在当下这个社会中，报告的使用成为日常生活的常态，报告具有成文事后性的特点。优秀的报告都具备一些什么特点呢？又该怎么写呢？下面是小编帮大家整理的最新报告范文，仅供参考，希望能够帮助到大家。
库存差异分析报告篇一
各位领导：
我项目部库存盘点于2016年7月20日完成，对生产中大部分物料进行的盘点经过分析，得出此次盘点结果如下：
盘点方式： 一次终结盘点 盘点范围： 所有材料 盘点方法：
1、采用材料员、保管员负责人负责盘点为最终盘点的方式；
2、对所有的材料及其分类进行实地盘点。
3、由于是月度专项盘点，主要采用内部自行盘点公司清点的方式。
4、将盘点结果上报公司物管部。盘点情况：
一、原材料：存货摆放基本整齐，货品保存完好，无明显残破毁损情况；盘点人员对货物的品种、摆放等非常熟悉。
二、盘点结果：盘点的实际数量与账面存货相符。基本无差异。
三、从年终盘点数与本月盘点数对比，非金类的管件有个体差异（大小）。
四、原因分析：
1.此次盘点结果是盘盈。主要原因在于账面数额是根据材料领用表编制，有存在部分库存更换货物有无及时的变更材料领用表所导致的材料与库存材料的个体差异。
2.部分材料，采购回来直接进入生产现场，因发票未到没有及时入库。3.工人在电焊或切割的时候，有小部分损耗。4.瓷件非金类有在运输的途中，库房搬运中有损耗。
5.盘点中物料名称、规格有误，造成漏盘、误盘等；盘点时计量、错误等。盘点结果：
此次盘点的差异不大，盘点结果真实性值得信任。存货管理制度不够健全，建议在相对完善物料控制制度基础上，加强实际执行力度。
关于库房管理我们建议：材料的使用，应根据实际记录；材料有完整的出入库流程并严格执行；退料过程不可减少；同时工人用料的责任心强弱、工人技术状况、废品率的高低、设备工艺状况、材料质量状况、材料规格的适应程度等都影响产品的直接材料成本，余料尽量循环利用；加强生产过程中物料监管实际执行力度！
库存差异分析报告篇二
材料库存盘点分析报告
各位领导：
库存盘点于2014年4月28日完成，对生产部大部分物料进行的盘点经过分析，得出此次盘点结果如下：
盘点方式： 一次终结盘点 盘点范围： 公司所有仓库
盘点方法：
1、采用各仓库负责人负责盘点为最终盘点的方式；
2、对所有的材料及其分类分别为工具类、线材类、五金类、仪表类、交电类、瓷件类、非金类的材料进行实地盘点。
3、由于是月度盘点，主要采用由生产部内部自行盘点。
4、将盘点结果与盘点日4月28日财务账面记录进行核对，寻找并分析差异原因，判断盘点结果是否可以接受。
盘点情况：
一、原材料：存货摆放基本整齐，货品保存完好，无明显残破毁损情况；盘点人员对货物的品种、摆放等非常熟悉。
二、盘点结果：4月盘点的实际数量与账面存货相符。分别为：工具类余额772元、线材类余额73653.59元、五金类余额121883.14元、仪表类余额125074.40元、交电类余额9117.74元、瓷件类余额22481.28元、非金类46071.55元其余盘点仓库基本无差异。
三、从年终盘点数与本月盘点数对比，在仓库基本库存范围内，五金类库存的线鼻子有个体差异（大小），非金类的管件有个体差异（大小）。
四、原因分析：
1.此次盘点结果是盘盈（瓷件类、非金类为盘亏）。主要原因在于账面数额是根据生产部车间材料领用表编制，有存在部分库存更换货物有无及时的变更材料领用表所导致的材料与库存材料的个体差异。
2.部分材料，采购回来直接进入车间生产，因发票未到没有及时入库。3.工人在电焊或切割的时候，有小部分损耗。4.瓷件非金类有在运输的途中，库房搬运中有损耗。
4.盘点中物料名称、规格有误，造成漏盘、误盘等；盘点时计量、记录出现错误等。
盘点结果：
此次盘点的差异不大，盘点结果真实性值得信任。存货管理制度不够健全，建议在相对完善物料控制制度基础上，加强实际执行力度。
关于仓库管理我们建议：材料的使用，应根据实际记录；材料有完整的出入库流程并严格执行；退料过程不可减少；同时工人用料的责任心强弱、工人技术状况、废品率的高低、设备工艺状况、材料质量状况、材料规格的适应程度等都影响产品的直接材料成本，余料尽量循环利用；加强生产过程中物料监管实际执行力度！
报告人：
2014年4月30日
库存差异分析报告篇三
在当今这个信息的高速发展时代，企业面临着这样一个矛盾。一方面，任何一个企业的目标都是追求尽可能大的利润空间，希望尽可能快的资金流动，都不希望有任何形式的库存，另一方面，又要保证生产的连续与持续性，确保生产供应稳定尽可能不受外界的波动影响，企业都希望自己拥有充足的原材料，设备机器，零件备品。如何权衡者两者，如何达到两者的最佳配合，如何降低库存成本，如何科学合理的，有效的管理仓库尤其重要。
随着需求的不断变化，库存的管理也变得越来越复杂。稍不留神就会出现呆滞库存。有的说超过3个月不流动就算呆滞，也有的说超过1年不流动才算呆滞。总之，物料存量过多，耗用量极少，而库存周转率极低的物料就是呆滞物料，呆滞物料的形成原因不仅仅是买多了这么简单的，它是多元化的。
下面列举几组数据，可从中分析呆滞原因，寻找如何采取有效的库存物料整合措施。
合金类物料：
cf-h40sb板材 6月份入库
现存：291.7kg 单价：1415元
共计：421245元
2个月未出库
cf35a板材 2011年
入库
现存：220.12kg
单价：463元
共计101915元 8个月未出库
kg4板材
1-7月都有入库
现存340.274kg
单价649元
共计220837元 2个月未出库
kg5板材
1-7月都有入库
现存515.063kg 单价616元
共计317240元
5个月未出库
标准件类物料：
硬质合金导正销 zys-02-10-37 2月份入库 现存286件
单价15元
共计57720元
4个月未出库
园浮钉
zyx-04 06 08 高度34.5的2011年入库
现存2095 平均单价15元 共计32425元
8个月未出库
合金凹凸模毛坯：
卸料板镶块毛坯
7*8*20 2月份入库
现存400件 单价182 共计72800元
8个月未出库
导正销毛坯 zymp-10-10-34 2011年入库
现存149件
单价28310元
8个月未出库
以上物料仅仅是原材料仓库物料的很小的一部分，共计
元，占库存金额的呆滞物料的形成有;定单变更 ； 设计变更;请购，采购失误等多种原因，所以要降低库存，不是单一的一个部门的能力所能改变的。也不是一天，两天所能改变的。从本公司实际情况来看，要想消化呆滞物料，降低库存需要技术部，各生产部门和领导的大力支持。
由仓库每月定时把当月现存量物料明细上报技术部，技术部在合理的设计前提下尽量安排使用现有物料。更换标准件应给予一定的过渡时间，以免造成原有物料的呆滞和新的物料的采购脱节。同时负责给出因技术更改所造成的制品的处理方案，并及时通知各有关部门。做出对呆滞物料处理的评审。工艺部应参照现存物料尽可能的利用现有原材料进行工艺加工。同时负责因工艺不当所造成制品的处理方案，并及时通知各有关部门。做出对呆滞物料处理的评审。
计划部和生产部负责组织相关部门对呆滞物料整体工作的规划实施及呆滞原因的认定，组织召开呆滞料处理月度工作列会，讨论解决工作中存在的问题。
仓库应保证物料账目清晰，根据实际需求和现存量，按时，按量的做好请购申报，对于非技术更改，生产计划变更所产生的制品，呆滞物料及时进行申报，分类，分区放置，以便于呆滞物料的保存及处理。
采购部负责按评审后的处理方式，对呆滞物料进行变卖，退换等具体实施过程。对各部门和仓库请购物料的进行严格的管控和购买。
财务部负责对报废与折价部分金额的确认。
请各部门及时沟通，互相配合，齐心协力为降低库存，生产顺利，尽自己的一份力量。
库存差异分析报告篇四
7月库存分析报告
说明：
本报告对于存货周转天数的计算，均以各项存货的平均结存金额为计算依据，并且将存货拆分为原材料、半成品、委外加工、产成品分别进行周转天数的计算，以期发现各类存货中影响周转速度的重要项目。
附： 计算公式
原材料周转天数=计算期天数*平均原材料金额/转出的原材料金额
半成品周转天数=计算期天数*平均半成品金额/转出的半成品金额
委外加工周转天数=计算期天数*平均委外加工金额/转出的委外加工金额
产成品周转天数=计算期天数*平均产成品金额/主营业务成本
存货周转天数=计算期天数*平均存货/主营业务成本
备注：
计算期天数视月份天数不同而不同，月大为31天，月小为30天，2月为29天。7月库存分析报告
1、整体来看，从2月份开始，库存 1
周转天数呈上升趋势
2、最低点为2月份的83天,最高点为7月份的177天
3、我司在上半年对于存货管控的成效不大，这就有宏观调控原因，也有我司控制不力因素
资料来源：财务“存货周转情况表”
1、原材料（国产件）周转天数最低点为3月份的36天，但以后均大于此值
2、原材料（国产件）的周转速度虽有高低起伏，但幅度较小
3、平均周转天数56天
资料来源：财务“存货周转情况表”
1、原材料（进口件）周转天数起伏较大，从最高点为346天,最低点为77天
2、原材料（进口件）历史最好水平是77天，相对控管的目标来说，仍然较高
3、平均周转天数117天
注：
因为1月的进口件领用金额为负数，故未作1月份的进口件周转天数，下同。资料来源：财务“存货周转情况表”
1、相比较而言，国产件原料比进口件原料周转速度要快。
2、进口件每月的用量金额相对其库存金额较小导致其周转速度较慢。
资料来源：财务“存货周转情况表”
1、半成品（国产件）周转天数起伏较大，最小为3月份15天，最大为7月份1885天。2、7月份异常系因当月转出金额仅1.28万，而半成品（国产件）的平均存货达77.93万。
3、平均周转天数为75天（不含7月份特殊事项）
资料来源：财务“存货周转情况表”
1、半成品（进口件）周转天数起伏较大，最高为129天，最低为3月份的50天
2、平均周转天数为81天
资料来源：财务“存货周转情况表”
1、从总体来看，国产件的周转天数比进口件部分快（不考虑7月份非正常事项）
2、从财务报表来看，7月份半成品国产件与进口件库存金额合计达353万，单进口件 部分就达到275万
3、半成品积压过多，是造成每月存货金额居高不下的一个重要原因。
资料来源：财务“存货周转情况表”
1、从上表来看，成品仓部分的产成品周转天数起伏不大，控制较好。
2、平均周转天数23天 资料来源：财务“存货周转情况表” 资料来源：财务“存货周转情况表”
1、从上表来看，中间仓部分的产成品周转天数起伏也不大，控
制较好。
2、平均周转天数33天
1、就成品仓与中间仓来看，成品仓的周转速度比中间仓的周转速度快
2、可以看出，虽然每月的成品结存金额较大，但每月的成品的周转速度比其他类存货（除委外加工）却要快
资料来源：财务“存货周转情况表”
1、委外加工周转天数最大值为22天，最小值为4天
2、委外加工的物料控制较好！
资料来源：财务“存货周转情况表”
1、几类存货合并来看，半成品周转速度最慢，最大值达162天，委外加工周转速度最快，最小值仅4天
2、从图表趋势可以明显看出，各项存货周转天数由大到小分别为半成品——原料——产成品——委外加工
资料来源：财务“存货周转情况表”
1、因前几个月交期异常造成的市售、滤材、oem金额为76万、20万、265万，占整个库存金 额的41.93%
2、市售、滤材、oem金额占库存总金额比重分别为8.83%、2.32%、30.78%
3、从金额及比例均可看出，因为交期异常造成的库存积压占了公司库存的极大的比重
资料来源：根据资材库存金额分类提报整理 注:库存总金额861万
1、oem交期异常造成的库存金额265万中，其中奇瑞、东南、别克、l-car分别 占64.66%、17.29%、17.29%、0.76%
2、从比重上来看，应重点关注奇瑞、东南、别克的原料、成品库存变化 资料来源：根据资材库存金额分类提报整理 注:库存总金额861万 7月份因客户订单推迟或变更造成原料积压总金额为25万，占库存总金额比重为2.9%，虽然金额不大，但无疑是雪上加霜
资料来源：根据资材库存金额分类提报整理 注:库存总金额861万 注:库存总金额861万
1、我司在中间仓滞成品的金额为60万，占中间仓金额160万的37.50%
2、滞成品占整个库存金额的6.97%,如何处理这些滞成品，是一个很现实 的课题
1、半成品、产成品、原料、委外加工金额分别为353万、340万、157万、11 万，占库存总金额比重为41.00%、39.49%、18.23%、1.28%
2、从比重来看，应重点关注半成品、原料、成品三大部分的库存变化情况
3、从金额来看，要想降低库存金额，重点是抓好半成品、成品金额的降低，尤其 是半成品金额的降低 资料来源：财务“存货周转情况表” 1、7月份存货分项来看，存货周转天数由大到小分别为半成品—原料—成品—委外加工
2、半成品无论从金额或是周转速度来看，都需要重点关注
1、剔除异常金额来看，半成品的周转速度仍是最慢
2、存货周转天数剔除异常金额，由177天降为98天
库存差异分析报告篇五
库存差异分析报告
2015全年盘亏可总结为如下几种情况： 1.入库盘亏
国外采购产品入库数量差异。
国外采购产品不合格以及缺陷产品，计入每月报废中，做盘亏处理。2.库存盘亏
在库产品由于状态问题，如表面锈蚀等计入每月报废中，做盘亏处理。 由于产品的批次不同、材料不同在重新计量上产生的损耗。 仓库在备货中发现供应商产品数量短缺。
仓库在备货中发现产品有缺陷，不能达到客户的质量要求，计入每月报废中，做盘亏处理。
日常盘点中发现的数量盘亏。3.销售盘亏
销售售后客户收货数量差异，客户对于收货数量的不认同。
销售客户认为产品质量的争议（我司检验为合格品），客诉计入盘亏中。 质检部负责产品检测，提出报废依据，评定报废产品。 质量部或者总经理负责最终报废产品的审批。
仓储部负责待报废物料清理及《待报废登记单》的填写，负责进行管理并组织报废物料执行处理。4.其他因素
自然灾害等不可抗拒的原因而发生的存货损失（如火灾、水灾、地震等）。报废盘亏
2015全年共计报废10次，109项，35848个，产生废碳钢：373公斤，不锈钢：130公斤，2015年12月29日报请公司批准做变卖处置。
9-12月因不合格产品较少、大宗发货任务紧急加之总经理出差等因素，未做报废盘亏。全年报废主要包含以下情况：
1、入库产品
国外到货产品在收料质检后被判定为不合格品的，执行不合格控制程序，直接进入报废流程。
2、库存产品 在仓存过程或者盘点中清理出的不良品及瑕疵品，不能满足客户质量要求的，例如质量标准不太统一的、长期存放表面有缺陷的，不宜再进行加工处理的少量产品。 在备发货过程中发现的供应商到货混料、缺陷产品（含错发产品等）。
在产品入库检验过程中发现的不良品或者缺陷品，经销售、采购、总经理审批后，经过仓储挑选后的残次品，计入报废。
因客户项目、工艺改进等原因，造成库存物料积压不能形成再次销售的，计入报废。
3、销售售后
销售售后客户认为产品质量的争议（我司检验为合格品），货物由于各种原因不能退回，计入报废。
2015年全年盘亏处理（含报废）均严格执行《盘亏和其他出库管理规定》。存在问题与解决方案
1、因客观原因，公司实行拆包装、重新计量、分装供货模式，该模式不可避免地会生成二次计量损耗。
2、我司产品具有单品货值低、体积小、数量大、收发频繁、批次多等特点，正常的收发管理、包装运输、加工处理等环节均会产生一定额度的损耗。
3、个别供应商存在供货短料、错料、混料、残次料、不合格料的情况，如在入库后发现则会产生一定数额的亏损。
4、因批次不同产品单重差异普遍存在，该事实是造成计量损耗的重要原因。
5、个别客户收货方式（含工具、采样数量、人为因素等）与我司存在差异，导致客户收货数量与我司发货数量存在差异。
6、不合格品按照公司规定予以报废盘亏处理。解决方案
1、加强仓库员工工作技能培训，提高精确管理意识，减少产品在收发、仓存流转过程中因人为因素造成的损耗。
2、对计量器具进行定期校验，做好日常保养维护，确保计量准确无误。
3、加强供应商管理，提高产品供货品质、改善包装。
4、调整入库管理流程，尽量在产品入库期间完成分装、挑选的工作，减少入库后产生的盘库。
仓储部 2016-1-21
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