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夹具设计论文篇一
在焊接夹具的设计过程中我们要对焊接夹具的精度进行有效的控制，主要分为了两个方面。首先是要保障焊接夹具的精度标准在设计过程中得到有效的落实;其次是要保障设计提出的精度要求在装配过程中能够有效的实现。
3.2在焊接夹具的设计过程中要遵循设计过程的六点定则。
焊接夹具的设计六点定则主要就是要对六个方向的自由度进行有效的控制，我们在设计过程中要通过相邻件的相互制约以及夹紧的定位来有效地控制运动自由度。在设计过程中要保障夹具的精度范围在产品的装配精度要求内。在定位面的选择上要尽量选择多面定位，保障焊接夹具的精度达到标准要求。
3.3在焊接夹具的设计过程中要对分块定位给予足够的重视。
在车身焊接夹具的设计过程中要充分的考量车身分块定位问题，设计过程中遵循的设计原则主要有三点。首先是焊接装配过程中要保障底板加强梁加工以及位置精度;其次是要对车身的前后两个风窗口的装配尺寸精度进行设计保障以及要求;最后是要对车身门洞的装配尺寸进行设计保障。
3.4在焊接夹具的设计过程中要对结构的夹紧设计给予足够的重视。
在汽车车身的夹具特征中，有两个相同的特征，其中之一就是结构特点，另外一个是夹紧特征。我们在设计过程中必须要合理地利用上述两个特征进行设计，这样才能够提升我们在设计过程中的工作效率。
夹具设计论文篇二
第一段：引言（150字）。
机械夹具设计是机械制造和加工过程中的关键环节，它的质量直接关系到产品的精度和稳定性。经过一段时间的学习和实践，我对机械夹具设计有了深入的了解，并积累了一些宝贵的开云官网app下载安装手机版 。本文将从设计流程、材料选择、结构设计、性能测试和优化改进等方面探讨机械夹具设计的要点。
第二段：设计流程（250字）。
机械夹具设计的第一步是明确设计目标和要求。在设计中，必须准确把握产品的形状和尺寸，以及夹具需要具备的功能，如稳定性、可靠性、操作性等。其次是选择适当的材料。常用的夹具材料有铸铁、铝合金和钢等，选择合适的材料有助于提高夹具的强度和耐磨性。然后是进行结构设计。结构设计要考虑夹具的稳定性和刚度，尽量降低松动和变形的可能性。最后是进行性能测试和优化改进，对夹具进行负载测试、使用寿命测试等，及时发现问题并进行改进。
第三段：材料选择（250字）。
材料选择是机械夹具设计中的重要环节。常用的材料有铸铁、铝合金和钢等。铸铁具有良好的刚性和耐磨性，适用于制作坚固和耐久的夹具。铝合金具有较好的刚度、重量轻和耐腐蚀性，适合制作精细加工夹具。钢具有优良的耐磨性和高强度，适用于制作承受较大载荷的夹具。在选择材料时，要根据夹具的具体要求和使用环境，综合考虑材料的力学性能、热学性能和加工性能。
第四段：结构设计（300字）。
结构设计是机械夹具设计的核心环节。在设计中，要注意夹具的稳定性和刚度。通过合理的结构设计，可以降低夹具的松动和变形的可能性，保证夹具的精度和稳定性。在结构设计中，可以使用三维CAD软件进行模型建立和仿真分析，以预测夹具的性能并进行改进。此外，还应注意夹具的可操作性和安全性，设计方便的操作手柄和安全的保护装置，确保夹具操作方便且不会对操作人员造成伤害。
第五段：性能测试和优化改进（250字）。
性能测试和优化改进是机械夹具设计中的最后一步。在性能测试中，可以进行负载测试、使用寿命测试等，发现夹具的不足之处。在发现问题后，可以对夹具进行改进，如加强连接处、增加支撑点等。此外，还可以通过仿真分析和实验验证，定量评估夹具的性能，并根据评估结果进行优化改进，提高夹具的使用效果和经济性。
结尾（100字）。
机械夹具设计是一项复杂而关键的工作，它直接影响机械制造和加工的效果。在设计过程中，我们要明确设计目标和要求，合理选择材料，进行良好的结构设计，进行性能测试和优化改进。只有不断总结和提升，才能设计出更加优秀和可靠的机械夹具，为机械制造和加工提供有力的保障。
夹具设计论文篇三
夹具设计是一门培养学生创新设计能力和实践能力的重要课程，通过学习夹具设计，我不仅理解了夹具的概念和作用，还掌握了夹具设计的基本原理和方法。在这门课程中，我收获了许多知识和经验，深刻体会到了夹具设计的重要性和挑战。下面是我对于夹具设计课程的一些开云官网app下载安装手机版 。
夹具是工件在加工过程中的一种辅助工具，用于固定工件并提供相对于刀具的正确位置和工件的正确姿态。夹具设计是指根据工件的形状、加工要求和加工工艺，设计出适应加工工艺的夹具结构和夹持方式的过程。夹具设计在现代制造业中起到了至关重要的作用，不仅可以提高生产效率和质量，还可以降低生产成本和人工工时。通过学习夹具设计，我深刻理解到了夹具在生产中的作用和重要性，这也激发了我对于夹具设计的兴趣和热情。
第二段：夹具设计的基本原理和方法。
夹具设计有一系列的基本原理和方法，其中包括工件定位原理、工件夹持原理、夹持力分析原理等。掌握这些基本原理和方法非常重要，它们是进行夹具设计的基础。在夹具设计课程中，我学习了夹具设计的基本原理和方法，并进行了大量的实践操作。通过实际制作夹具的过程，我深刻体会到了这些原理和方法的重要性和实际应用价值。这些知识和经验对于我今后的夹具设计工作非常有帮助。
第三段：夹具设计的重要性和挑战。
夹具设计是一项非常重要且具有挑战性的工作，它要求夹具设计师具备丰富的专业知识和实践经验。在夹具设计过程中，设计师需要考虑工件的形状、加工要求、加工工艺，并结合实际情况进行具体设计。这不仅需要很高的设计水平，还需要很强的创新能力和解决问题的能力。通过学习夹具设计课程，我认识到了夹具设计的挑战和重要性。同时，我也明白了提高自己的设计水平和实践能力的重要性。
通过学习夹具设计课程，我不仅学到了理论知识，还锻炼了自己的实践能力。在课程中，我完成了一系列夹具设计的实践项目，通过参与项目实践，我提高了自己的设计水平和实践能力。同时，我还与同学们一起合作完成了一些团队项目，这不仅增加了团队合作的经验，还加深了我对夹具设计的认识。这些收获和体会将对我的未来职业发展带来积极的影响。
通过学习夹具设计课程，我对夹具设计有了更深入的了解，也增强了对夹具设计的兴趣和热情。我希望以后能够继续深入学习夹具设计，提高自己的设计水平和实践能力。同时，我也希望将所学到的知识和经验应用到实际工作中，为提高生产效率和质量做出积极贡献。我相信，通过不断学习和实践，我能够成为一名优秀的夹具设计师。
总结：
通过夹具设计课程的学习，我深刻理解了夹具设计的基本概念和作用，掌握了夹具设计的基本原理和方法。同时，我也认识到了夹具设计的重要性和挑战，并通过项目实践提高了自己的设计水平和实践能力。我希望通过将所学到的知识和经验应用到实际工作中，为提高生产效率和质量做出更大的贡献。通过不断学习和实践，我相信我能够成为一名优秀的夹具设计师。
夹具设计论文篇四
在我国的汽车研制以及生产过程中，焊装过程、总装过程以及涂装过程都是其中非常关键的核心内容。在汽车焊接装配的过程中，为了有效地保障车身的焊接质量，要对焊接夹具的质量进行有效的控制以及把关。作为焊接装配的重要组成部分，焊接夹具的质量直接关系到汽车车身的具体形状以及精度和尺寸。因此在汽车设计过程中我们要对汽车焊接夹具的设计以及生产质量给予足够的重视。只有在汽车制造过程中有效地控制汽车夹具的质量和精度，才能够保障汽车车身的制造质量，保障车身的最终精度要求和汽车的生产周期的控制。
1我国汽车行业中汽车车身的主要结构特点。
在汽车车身制作过程中，我们通常采用的结构是由内外覆盖件以及骨架件部分构成的。车身覆盖件的钢板厚度通常控制在0.8mm到1.2mm，骨架件的钢板厚度控制在1.2mm到2.5mm，在设计以及制作过程中上述的部件厚度是一个非常严峻的挑战。
1.1汽车车身的结构较为复杂，对于汽车车身的绘制以及造型有很大的难度。
汽车车身构件都是薄板冲压件，这些相关的零件多是拉延而成的多维曲面体，结构比较复杂，在装焊成组件或壳体的时候，还需要考虑到车身造型，同时由于组件或壳体刚性的限制，给设计中的图纸绘制和三维造型带来难度。
1.2汽车车身没有很强的刚性，对于车身的形状保持以及固定有很大的难度。
薄板的加工工艺是冲压，这种制造方法会造成产品刚性不足，和普通机械加工件对比刚性相差较大，这种过于柔韧的冲压件不利于固定和保持形状，因此设计焊接夹具必须保证工序件焊装的要求，同时也需要保证整体焊接精度，满足装配的基本要求，这给焊接工作也带来了困难。
1.3在汽车车身的设计过程中利用三维特征会出现焊接尺寸标准的问题。
汽车车身的焊接具有非常强的三维空间特征，而且三维跨度非常大，这给焊接夹具设计中的尺寸标注带来了一定的困难。为保证夹具能符合要求，必须对车身进行空间坐标标注，为夹具的空间尺寸特征提供必要的'参数。三维坐标标注非常困难，相应的精度要求也更高。根据实际生产经验，部分焊接夹具的失误就源自三维坐标的标定失误。
2汽车车身在焊装过程中焊接夹具的主要特点。
2.1汽车车身焊接夹具的主要结构特点。
汽车焊接夹具的主要特点有两个，首先是汽车焊接夹具的体积非常大，其次是汽车焊接夹具的结构较为复杂。在实际的设计以及生产过程中为了便于车身加工以及装配，同时也有利于后期的使用维修等，我们通常采用焊接夹具分解的方式来进行设计以及生产。汽车焊接夹具在装配过程中主要有三个基准装配点。首先是左围板基准;其次是右围板基准，最后是底板基准。我们要在相关的平面上进行坐标线的设定，基准槽的设定，只有按照相应的坐标线基准以及基准槽进行装配作业以及检测，同时还要将每一个相关的分体部件组合起来，才是一个合格、达标的车身焊接夹具，才能够在生产装配过程中进行使用。
2.2汽车车身焊接夹具的主要定位特点。
在汽车焊接夹具中，定位元件的外形大多数是不规则的，因此在汽车焊接夹具中，标准件的使用少之又少，基本没有应用的空间和条件。在焊接夹具的使用过程中，定位是一个非常重要的加工环节，我们要将被焊接的部件进行夹具定位，这样能够有效地保证各个部件之间不出现干涉情况。关于定位问题在设计过程中要求充分利用和挖掘各个元件在工作过程中的配合关系，在实际的使用过程中我们通常采用定位支撑进行定位。需要强调的一点是，如果在车身装配的过程中对施工要求不高，可以在操作过程中不使用焊接夹具。
2.3汽车车身焊接夹具的主要夹紧特点。
在生产过程中，车身冲压经常采用电阻焊接的方式。在点焊加压的方向和加工件受力方向一致，同时保证焊接压力不导致焊接件变形，在工件的定位基准以及装配位置不受焊接压力影响的情况下，我们可以忽略夹紧机构在加工过程中的作用。焊接的过程主要是针对两个相邻工件，这样就说明夹紧点在加工过程中较多。这种情况下，电阻焊的焊接工艺应用会很大程度上提升焊接加工的加工效率，有利于装卸时间的减少。在针对薄板进行夹紧操作的过程中，重点就是要准确地找到支撑点，这是由于冲压件在受力的作用下，夹紧参数会出现变化，因此焊接夹具的夹紧要保障工件在加工过程中不出现变形问题。焊接夹具的夹紧器材的材质，我们通常使用碳钢材质以及不锈钢材质。这些材质的夹紧效果在实际的生产过程中较为明显、可靠。
夹具设计论文篇五
作为一种高性能的精密器件,电磁阀式喷油器是轿车发动机电控燃油喷射系统的关键执行机构.它通过接收发动机******电控单元ecu传输的喷油脉冲信号,精确地计算所需燃油喷射量和喷射时间,并将汽油或柴油从燃油分配管喷入各进气歧管的末端,形成良好的雾状燃油混合气.本文研究了轿车电磁阀式喷油器制造的相关技术,并由此开发了电磁阀式喷油器制造专用材料y1cr17tire不锈钢,设计出性能优良、结构合理、成本适宜的电磁阀式喷油器,并对电磁阀式燃油喷射装置的关键零部件,如上、下套管、喷孔片、雾孔板和喷孔座的使用材料进行了深入研究,以上零件均选用专门研制的y1cr17tire不锈钢,喷油器共轭片则选用专门冶炼的1j50铁镍合金,弹簧选用1cr18ni9ti不锈钢.通过对轿车电磁阀式喷油器制造的关键技术进行深入研究,取得如下研究成果：
国内首次开发出轿车电磁阀式喷油器制造的专用材料y1cr17tire不锈钢,详细研究了其热处理温度对材料组织与电磁性能的影响.铸态下y1cr17tire不锈钢及其在420℃以下的回火组织均为马氏体.其最佳热处理工艺参数为：保温温度860℃,保温时间2小时,随炉冷却.热处理后,材料基体为铁素体,基体上分布着微小铬的碳化物,经热处理后的铬-碳化合物变得更加细小,且呈弥散状分布.热处理后y1cr17tire材料的磁性能有一定提高,但提高幅度不大.
自主冶炼铁镍合金材料1j50的最佳热处理工艺参数是：以每小时300℃的升温速率加热到1100℃,保温3小时,然后以200℃/h的降温速率冷却到350℃,开炉通风快速冷却.铁镍合金1j50在350℃左右会发生有序化相变,同时合金晶胞中的铁、镍原子由完全无序的堆积状态转变为ni3fe有序分子结构.经此参数热处理后的铁镍合金材料1j50,即使施加较小的外加磁场,磁感应强度也能迅速达到饱和状态,饱和磁感应强度和电感量也有明显提高.
开发出了满足轿车发动机喷油系统的专用激光焊接设备和焊接专用变位装置,可保证喷油器系统结构装夹误差控制在mm以内,操作方便,结构简单.根据轿车电磁阀式喷油器的的服役特点,使用激光焊接结构的电磁阀式喷油器,并对喷油器整体结构各部分零件的特点、功能进行了详细的分析.轿车电磁阀喷油器采用球阀式设计,使得整体结构简单,功能更加可靠.球阀重量轻,且加工简单,对外加磁场具有很高的灵敏度,保证了发动机喷油的定量精准和喷射可靠.制定出喷油器七个工序装配和焊接的工艺顺序,形成了轿车电磁阀喷油器焊装加工的技术关键点.
国内首次系统研究了电磁阀喷油器的激光焊接工艺参数,探讨了焊接电流、脉冲宽度、脉冲频率、焊接速度、离焦量等工艺参数对焊接过程和质量的影响.主要焊缝y1cr17tire不锈钢的适宜激光焊工艺参数为：焊接电流110-130a,脉宽ms,频率60hz,焊接速度600mm/min,离焦量-1mm.得到了喷油器共轭片1j50铁镍合金焊缝7的最优化激光焊参数为：焊接电流120a,焊接速度80mm/min,频率3hz,离焦量-1mm,脉宽ms.根据优化后的工艺参数进行试件加工,可使焊缝成型和装配效果达到最佳.
系统研究了电控喷油器喷孔板和孔座的焊缝金属显微组织,焊缝金属的熔合区为奥氏体树枝晶,离熔合区稍远处为奥氏树枝晶与等轴晶的过渡区混合物,而焊缝中心为等轴晶.研究了轿车电控喷油器脉冲激光焊缝组织,结果发现在焊缝组织中出现了分层现象,并通过对激光焊脉冲重叠度和分析熔池液态金属流动性的计算,合理地解释了焊缝组织分层现象.
通过对喷油器球阀开启过程中的机械运动、流体运动、电路和磁路四个系统对喷油器开启过程中的影响的详细分析,将与其相关的数学模型建立起来并求解开启时间.开启电磁阀喷油器的动态过程可分为：在电磁线圈中使得控制电压,电流和磁通增长,直至电磁力等于大于弹簧力、液压力与球阀重力的合力,球阀开始运动的开启过程,然后球阀在电磁力的持续作用下,从开启到完全打开的过程.分别对两个过程进行了详细的理论分析和实践验证,建立了两个过程时间的计算公式.
对所研制电磁阀喷油器进行了了全面测试,结果表明其喷油偏差、喷雾质量、高温性能、低温性能及可靠性等试验结果完全符合相关标准.经测定,喷油器的启喷时间为ms,偏差低于5%,完全符合行业标准的要求.喷油时长为3ms脉宽,2700次喷油,实验结果偏差均低于设计标准.从距离喷口40mm处观察喷雾质量试验发现：喷油成雾状,未发现连续油柱现象,符合行业标准的要求.进行了高温、低温和可靠性试验,喷油器分别于120℃高温环境中保温8小时,-30℃低温保温8小时,并经过×,105次循环后进行喷油试验,喷油器未出现异常偏差.将研制的轿车喷油系统安装在轿车上路试2万公里,工作正常,完全达到使用要求.经与德国bosch公司产品对比试验表明：新研制的电磁阀喷油器性能与国外同类产品先进水平相当.
夹具设计论文篇六
当今社会,随着经济和市场全球化的发展,制造企业之间的竞争越来越激烈,汽车制造企业也不例外.为了在激烈的市场竞争中立于不败之地,要求企业必须以最快的速度,最低的成本,推出高质量的产品来占领市场.但是汽车不同于其它工业产品,它设计和生产的周期相对较长,成本较高,使传统的设计、生产方法已经逐渐成为企业发展的瓶颈.
数字化工厂技术的出现,显著改善了企业的不利局面.作为先进的设计和生产技术,数字化工厂主要通过前期的布局、规划以及仿真和离线编程,使企业在生产制造产品之前即可通过计算机在虚拟的环境下完成和真实工厂生产线相同的工作.以车身焊装线为例,对整个生产线的布局,可以合理安排厂房空间；前期三维验证,可以与夹具、抓具的设计并行展开,有效地避免了由于夹具、抓具设计缺陷所导致的干涉等问题,在制造之前即可对不合理的设计进行修改,大大节省了生产成本；对机器人的仿真,可以有效的验证焊点及工艺分配的合理性,能够提供焊钳选型的依据,并对机器人路径以及各工位时序进行分析和调整；离线编程可在机器人仿真的基础上导出离线程序,极大地缩短了现场调试时间.
本文结合一汽集团“焊装线机器人电气系统集成与仿真示校技术的研发”项目,以一汽轿车公司二厂轿车地板焊装线为基础,深入研究数字化工厂在车身焊装生产线中的应用,搭建首个国内自主品牌利用数字化工厂技术的轿车车身焊装混流生产线平台,使之拥有年产20万辆的水平,实现对一汽集团自主产品竞争力的有效支撑.全文的主要内容如下：
1.本文在参阅大量文献基础上,系统地介绍了焊装生产线的概念、形势及其发展,阐明其特点、设计要点以及输送方式.对本项目中的地板焊装线的前期二维布局进行分析；进行了焊点及工艺的分配；对焊钳进行选型和优化；并通过三维模拟软件进行前期的三维验证.
2.一条完整的焊装线,最重要的就是焊接夹具,它是焊装线中不可或缺的一部分.本文在对焊接夹具的概念、分类以及特点进行描述的基础上,详细阐明了焊接夹具的设计方法以及设计步骤.在前期工艺规划的基础上,对本文中的地板焊装线内的夹具进行三维设计,并配合三维验证,对焊接夹具进行优化.
3.介绍了机器人分析所需的数学基础,为后来的分析与计算提供了必要的前提.从正问题和逆问题两个方面对机器人进行运动学分析,并以本项目所采用的es200n型motoman莫托曼机器人为例,利用d-h矩阵,建立其运动学模型.在动力学方面,介绍了刚体动力学原理,详述了机器人动力学的两种求法,即拉格朗日法和牛顿-欧拉法.概括了机器人运动学与动力学方程及其计算公式,从而对以后数字化工厂中机器人的仿真以及路径优化提供了理论基础.
4.根据经验总结了伺服电机选型的理论,通过计算和比较,选择主拼工位切换车型时的传动电机型号.详细阐述伺服焊钳的配置,包括伺服焊钳控制轴的设置以及伺服焊钳的设定步骤.最后以motoman莫托曼机器人为例,介绍了机器人以及点焊的基本知识,并对点焊机器人系统进行详细说明.在条件准备充分的情况下,将所有资源安装到厂房中地板线所在的位置,经过对机器人的示教最终完成整个轿车地板焊装线的安装及调试,从而使整个地板焊装线的项目圆满成功.
综上所述,本文在对数字化工厂进行了较系统、深入研究的基础上,对自主品牌采用数字化工厂技术完成焊装生产线的设计与规划取得了创新性成果.通过该项目的完成,应用数字化工厂技术解决白车身方案的规划与布局的研究实践,展现了数字化工厂应用的全过程.理论研究为机器人仿真以及路径优化提供了理论基础.运用数字化工厂技术,缩短了新产品的开发周期,降低成本,提高了企业市场竞争力.对自主品牌做大做强,在汽车行业处于不败之地具有重要的现实意义.
夹具设计论文篇七
设计一份精美的个人呢简历，让用人单位第一眼看到时就产生好感，从而使面试过程更加轻松。这份介绍全面、专业的个人简历或许就是你能轻松进入这家企业的敲门砖。
1、个人简历应包括的基本内容。
求职者应注意简历设计的内容，以方便招聘单位对应聘者有一个大概的了解。基本来说，求职简历应包括以下信息内容：姓名、性别、出生年月、专业、学历层次、主修课程、辅修课程、职业技能、社会实践经历、校内职务、专业特长、性格特点、兴趣爱好、供职意向、薪酬期望、联系方式等。
2、从对方的角度考虑问题。
求职者撰写简历的目的，就是让你潜在的雇主或招聘单位了解你，进而聘用你。因此，作为一名求职应征者，应从自己的兴趣志向转向到你未来雇主或招聘单位的立场需求上，以你的长处来迎合、满足你未来雇主或招聘单位的.需要，使他们看到你对他们的价值，即“能为他们做什么？”这就要求在撰写简历时，应针对对方的要求，而不是向他传递你的兴趣去向，即将从学校毕业的大学生尤其要注意这一点。
3、文字简明主题突出。
求职者在撰写简历时，切记要重点突出地编写与所申请职位相关的经验与技能。对于应届毕业生而言，由于没有工作经验，简历的重点应放在学习成绩，以及参加过的课外活动、实习经历上。如打算应征文秘类工作，则要突出与该类工作相关的所学课程、专业技能以及强调能胜任该类工作的相关经验。
4、措辞得体适度表意。
简历属于应用文体，措辞表意有习惯要求，行文时不应违背这些要求，而应力求得体适度。
简历用词应尽可能精练，应尽可能使用短语表意。以使简历短小精悍，通俗易懂。
行文要让事实说话，避免使用抽象、空洞的措辞，应以客观的态度、具体的事实以及准确的数据说话，使阅读者不仅了解每句话的字面含义，而且能悟出言外之意，进而了解求职者所取得的成就及获得成就的能力与专长。
行文应排除那些带有强烈色彩的修饰语，带有个人看法的字眼及强调语，而选用具体、明确的动词性短语、名词性短语和形容词短语。用具体明确的细节表述实情，可使求职者显得平实、谦虚和自信。行文时既不要用第三人称，也不要用第一人称，最好是省略主语，或使主语隐含于句子之中，使用主语隐化的句子可以避免自夸之嫌，使句子显得活泼，轻快。
5、格式恰当篇幅适宜。
求职者要根据自身情况，选择最能体现自身优势，最适合自己各方面任职资格的简历格式。
编写简历时，要根据寄送简历的目的，结合对方的要求，精心筛选和编排有关素材。凡与寄送该简历目的无关者，与对方的要求无联系者，一律删除；凡有关和有联系者，要分清主次，去粗取精；行文时要字斟句酌，惜墨如金，使整个简历的篇幅精简，浓缩，达到适宜的程度。
夹具设计论文篇八
机械夹具是一种用于固定和夹紧工件的设备，广泛应用于各种生产制造过程中。机械夹具设计的质量和效率直接影响产品质量和生产进度。本文将分享我在学习机械夹具设计过程中的开云官网app下载安装手机版 ，以期对大家在今后的实践中提供一些借鉴和启示。
第二段：基本原则与设计要求。
机械夹具设计的重要原则之一是稳定性，即确保工件在加工过程中保持稳定的位置。另外，夹紧力的合理分配也是设计的重要考虑因素之一。此外，夹紧力的大小也要根据工件的特点来进行合理的选择，以确保既能够保持工件的位置，又不会对工件造成过大的变形或损坏。
第三段：设计流程与技巧。
在机械夹具的设计过程中，首先要明确夹具的使用目的和夹紧工件的特点。然后，根据夹具的形式和结构特点进行合理的选择，并进行相应的设计。在夹具设计过程中，借鉴已有的夹具设计方案，能够节省设计时间和提高设计效率。此外，还需要充分考虑到夹具的制造和维护成本。通过创新性的设计和合理利用现有资源，可以降低成本，提高夹具的使用寿命。
第四段：实践案例与经验总结。
在实践中，我参与了一个机械夹具设计项目。通过与团队成员的合作，我们先对夹紧工件的特点进行了全面的分析，并确定了设计的技术要求。在设计过程中，我们遇到了一些困难，例如工件形状的复杂性和夹具的制造限制。经过不断的讨论和改进，我们最终设计出了一款能够满足要求的夹具。通过这个实践案例，我意识到了团队合作和不断创新的重要性，同时也对夹具设计的流程和技巧有了更深入的了解。
第五段：展望未来与个人感悟。
机械夹具设计是一个不断探索和学习的过程。在将来的工作中，我将继续学习和提升自己的设计能力，不断充实和丰富自己的设计经验。同时，我也希望通过与更多的专业人士合作，共同解决实际工程中的技术难题，为提高夹具设计的质量和效率做出更大的贡献。
总结：通过机械夹具的设计学习与实践，我深刻认识到了夹具设计在现代制造业中的重要性，并且从中获益良多。机械夹具设计需要综合考虑多个因素，如稳定性、夹紧力的合理分配等。在实际设计中，注重团队合作和创新能力的培养，将有助于提高设计效率和质量。通过不断学习和实践，我相信在未来的工作中能够成为一名优秀的机械夹具设计师。
夹具设计论文篇九
组合夹具是一种用于加工复杂曲面零件的夹具，它适用于各种材料和加工方法，是现代机械加工生产中的重要工具。在进行组合夹具设计时，需要考虑材料的选择、结构的设计、加工工艺的优化等多方面的因素，以确保夹具的稳定性、精度和可靠性。本文以笔者的经验为基础，分享一些组合夹具设计心得和体会，以帮助更多的机械工程师在这方面有所提升。
第二段：材料的选择。
组合夹具通常由机械零件、气动元件、电气传感器等多种材料组成，因此，正确选择材料是设计组合夹具的第一步。在选择材料时，要根据夹具的形状、尺寸、受力情况和使用环境等因素进行综合考虑。一般情况下，夹具夹持的材料和夹具自身的材料应该相同或相似，以降低由于某种物理、化学特性的不同造成的温度膨胀不均和变形等问题。
第三段：结构的设计。
组合夹具的结构设计是夹具设计的重要环节，其稳定性和精度很大程度上依赖于结构的设计。夹具结构的优化是设计夹具的核心，也是提高穿衣夹具加工成功率和减少故障率的重要手段。在设计结构时需要注意以下几点：
1.结构简单可靠，避免过于复杂的布局，以避免误差和不必要的成本；
2.受力路线清晰，设计合理、合理布置；
3.夹具结构的稳定性要保留，以保证加工精度和可靠性。
第四段：加工工艺的优化。
加工工艺的优化是组合夹具设计中的一个非常重要的环节。夹具的精度和质量与加工的精度和质量密不可分，因此加工工艺的优化是夹具设计成功的关键。
1.加工选材，选择合适的材料；
2.加工工艺优化，优化各个细节加工过程。
3.加工精度的保证需要根据具体夹具进行分析，一定要按照加工工艺要求进行细致的操作，以确保夹具加工的精度和加工质量。
第五段：总结。
通过以上的论述，可以发现，组合夹具设计是一个繁琐而重要的工作，它会直接影响到机械加工生产中的效率和质量。在夹具设计中，需要综合考虑材料的选择、结构的优化和加工工艺的优化等多个因素，以保证夹具的稳定性和精度。此外，设计师还应该掌握相关的知识和技能，注重继续学习和实践，以逐步提高自己的专业能力和水平。
夹具设计论文篇十
摘要：汽车焊接夹具是将钣金焊接零件精确定位、固定夹紧，保证焊件尺寸精度的一种专用辅助焊接设备，对保证焊件尺寸精度，提高焊件生产效率和保证焊接质量稳定性三方面有至关重要的作用。近年来随着自动化的焊接夹具逐步普及，相应的这也对焊接夹具调试人员的作业素养提高了要求，本文从汽车焊接夹具的调试前准备、调试流程及调试操作等方面论述了汽车焊接夹具安装调试应当注意的问题。
1、引言。
汽车车身装焊构件大多由0.7~2.5mm薄板件构成，薄板件都存在着刚性小、易变形等特点，所以通过焊接夹具控制焊件成品的尺寸精度和焊接质量是车身结构件制造的核心工作。由于冲压件的回弹与焊接件焊后变形等因素的影响，使得焊接夹具的调试较为复杂，调试人员必须熟悉和了解夹具的设计依据、结构、加工状态和验收技术参数，并且有着一套成熟的调试流程及较为丰富的调试经验才能准确、高效的调整焊接夹具。
焊接夹具调试前先要对以下几项关键信息进行了解和掌握：
（2）熟悉产品数模，对各定位基准、焊接顺序有整体了解，并编制焊接工艺流程；
（4）按照夹具档案文件对现场夹具进行检测，按操作指导书对夹具进行动作，核对夹紧顺序及夹具整体状态，确认夹具整体刚性。
由于每套夹具都有自身的特殊性，即使是同一套夹具由于ots/ptr/sop等阶段对焊接总成合格率要求不同，现场夹具调试流程可能会有些不同，需要在实际调试过程中采取相应的调整，但整体调试流程应符合图1,否则会事倍功半，甚至导致基准全无，检测数据无从分析。
cmm数据的分析以及调试方案的制定过程较为复杂需要有一定的经验及耐心去完成，分析测量数据要结合关联点，不要只顾片面的局部点，这样才能避免新问题的发生。由于篇幅有限，本文对上述两项内容不进行详述。
3.1基准点、基准面调整及确认。
3.1.1定位销基准点位置确认。
基准销是夹具调试过程中主要的定位因素，必须参照车身坐标系、夹具设计图及夹具cmm检测报告，对偏差定位销位置通过增减垫片进行微调，尤其是加工精度不高的.基准销更要仔细测量后再进行位置校正。一般情况下主定位销采用圆柱销，辅助定位销采用棱销。
调整后将合格焊接试件装在夹具上，在气缸不夹紧和夹紧的状态下分别观察定位销与定位孔的配合情况，理论上定位销应位于孔中心，不应该有过大的偏差或干涉，如有异常需从新确认试件状态及定位销调整数据。
3.1.2定位基准面的确认。
基准面同样是是夹具调试过程中主要的定位因素，在气缸不夹紧的状态下，将合格焊接试件装在夹具上，观察各定位块与样件的贴合情况，如存在间隙过大的情况，可能是由于试件不到位、支撑定位块低于基准面、支撑定位块与零件干涉或定位块形状与试件形状不符导致，前两种情况需要对定位块的位置进行调整，后两种情况需要对定位块进行二次加工。调整后需再观察支撑定位块与试件的贴合状况，如贴合不良需要对定位块从新进行调整或加工，直至定位基准面与样件贴合度符合目视检测要求，间隙不大于0.2mm.
调整后需将待焊接试件按顺序装在夹具上，夹紧气缸，首先观察压紧定位块与试件的贴合状况，如贴合不良间隙大于0.2mm需要对压紧定位块从新进行调整或加工。再观察冲压件之间贴合是否自然均匀，有无较大间隙或过度压死点，如有异常点需要进行原因进行排查及修正。
如冲压件与合格单件存在较小的偏差，可在不影响总成件装配精度的前提下，对夹具基准面进行微调，特殊情况下可采用强制变形处理使焊后总成件满足精度要求。对于对称件的焊接夹具，可以进行参照调整，对称夹具散件与定位销定位精度一致，定位面间隙一致，搭边位置轮廓切边一致即可。对于车身总成焊接夹具，要对前风窗口和后背门口或行李箱盖口等位置对角线尺寸进行控制。
如果夹具是已经量产产品的夹具，有cmm检测合格的焊接总成样件（单件未发生设变）,可以先使用合格总成样件来对焊接夹具进行验证及调整，将样件安装到位后在不夹紧和夹紧的状态分别看看定位销、定位块和样件的贴合程度，贴合度符合目视检测要求后再使用合格冲压单件进行精调，这样可以大幅缩短夹具的调试周期。
定位基准全部调试完成后应及时填写调试记录，以便于后续工作开展。
3.2试件试焊。
当定位基准，夹紧机构调试工作阶段性完成后需按照焊接作业指导书对试件进行焊接，通过焊接对以下几项内容进行校验：
a.焊接夹紧顺序是否合理，焊后夹具各气缸打开动作是否顺利。
b.焊后夹具松开后总成件与夹具定位块的贴合程度及各定位孔、定位面表面质量。
c.焊后取件是否方便。
d.焊接参数是否合理。
3.3试焊件检验及分析。
试焊件首先需进行外观检测，各处各定位孔、定位面表面质量均应满足客户要求。再按照检测指导书使用总成检具对试件进行手工检测，并做好检测记录，手工检测全部合格后再进行cmm检测。如手工检测即存在较大的问题，需立即通过检测记录、调试记录及原有夹具资料对问题点进行分析，并重新制定方案，调整夹具。
数模或图纸给定的公差范围是重要的检测指标，但不是唯一的检测指标，对于焊接强度、焊接质量稳定性，焊件外观等因素均为检测指标，他们都需要后续每道工序的反馈信息，参考后序工序的反馈信息，不断对焊接夹具，焊接参数，焊接工艺等进行调整，逐步实现整车需求。
3.4调试中常用的修整的方法。
（1）研磨：当支撑块及压紧块与样件不匹配时，采用着色法配合样件逐步对其进行研磨，当研磨面逐渐提高与样件匹配度时，每次研磨量应逐渐减少，反复研磨直至完全匹配。
4、结语。
车身焊接夹具的调整是一项涉及夹具设计、焊接工艺、质量检验、现场测量等多方面知识的工作，需要调试人员具备一定的理论知识和丰富的现场调试经验，而且要固定一套调试流程，做到有条不紊，数据记录详细，即使出现异常状况丢失基准，夹具也能很快恢复到原始状态。
近几年来随着高强板、超高强板等新材料在车身结构件上的大幅使用，焊接夹具调试过程中可能也会相应的引发新问题，这就要求调试人员对于调试过程中出现的各种突发状况一定要有一定的前瞻性及灵活性，在实际调试工作中果断采取新思路、新对策，最终调试出满足整车装车需求的产品。
参考文献。
夹具设计论文篇十一
4、配合设计主管完成项目目标并提供合理的建议。
1、本科全日制以上学历，机械设计相关专业；
2、熟练使用cad，ug，autoca等软件优先；
3、英语读写流利者优先；
4、具有较强敬业精神和竞争意识，能独立工作，积极面对工作挑战；
5、欢迎应届生加入。
6、无相关工作经验者，请勿投递，谢谢。
夹具设计论文篇十二
将工件放置在带开口的偏心套中，用三爪自定心卡盘夹紧；将工件套在带平键的偏心轴上，通过螺母作轴向紧固。车床这种形式可一次加工多个工件，必要时，可用活顶尖支承。
对于大型的偏心工件，可用花盘、弯板和v形块装夹。
装夹在两顶尖间加工。
用两顶尖装夹偏心工件，是车削偏心轴、曲轴的常用装夹形式，
车床一般的偏心轴类工件，只要两端可钻中心孔，又有鸡心夹头的装夹位置，都可采用这种形式。车床这种装夹方式的特点是：只要保证各对应的中心孔的加工精度，不必拢正，即可保证偏心距的加工精度。车床其加工操作的主要步骤是：
1)将棒料或锻件按最大尺寸直径或最大轮廓尺寸的直径车成光轴，两端面车平。
2)划线。按划线的程序找出两端的基准面轴线中心和各偏心表面的轴线中心，打出样冲眼。
3)用钻床或镗床钻两端相互对应的中心孔。
4)用两顶尖和鸡心夹装在主轴或尾座之间，分步、分段对各部直径和侧面进行切削。
夹具设计论文篇十三
2.偶尔出差与客户讨论夹具案。
1.大专以上学历，机械设计相关专业毕业。
2.熟练液压自动化原理，熟悉机械电气化原理。
3.有五年以上工装夹具行业或自动化等相关机械行业设计经验。
4.有三年以上汽车以及汽车行业工作经验。
5.能熟练使用solidworks等三维软件。熟练使用autocad二维软件。
6.会使用常见办公软件。
7.有很好的团队精神，为人诚实正直。
夹具设计论文篇十四
近年来，滑块夹具在工业制造领域得到了广泛应用。作为一种功能强大的夹具装备，滑块夹具在提高生产效率、保障产品质量等方面发挥着重要作用。在滑块夹具设计过程中，我积累了一些宝贵的经验和体会。以下将结合实例，从设备选型、夹具设计、工序改进、维修保养和技术创新等方面，进行总结和归纳。
首先，在滑块夹具设计中，设备选型是至关重要的一个环节。在滑块夹具的选型过程中，要综合考虑夹持力、稳定性和使用寿命等方面需求。例如，在某企业的生产线上，为了提高生产效率，我曾选用一种滑动夹具，其具有稳定的夹持力和足够的使用寿命。通过与其他夹具相比较，这种滑块夹具具有更高的性价比和更好的适应性。因此，在设备选型时，要根据具体需求进行选择，提升夹具的整体性能。
其次，在滑块夹具的设计过程中，要注重合理的夹具结构设计。夹具结构设计直接影响到生产过程的稳定性和产品质量。例如，在某企业的胎压机生产线上，我曾设计了一种滑块夹具，其采用了多级气压控制系统，能够确保夹具的稳定性和产品品质。通过优化夹具结构，减少了产品出错率，提高了生产效率。因此，在夹具的设计过程中，要注重结构的合理性，使夹具能够更好地适应企业的生产需求。
第三，在滑块夹具的设计和使用过程中，要注重工序的改进和优化。夹具在生产过程中的作用是固定和定位工件，因此，在夹具的设计过程中，要尽量减少工序，提高工作效率。例如，在某企业的汽车生产线上，我曾设计了一种多功能滑块夹具，其能够实现多道工序的同时进行，提高了生产效率和产品质量。通过优化工序，夹具能够更好地适应企业的生产需求，提高了生产效率。
第四，在滑块夹具的维修保养中，要注重定期检查和日常维护。夹具作为一种机械设备，长时间的使用会导致磨损、生锈等问题。因此，定期检查和日常维护是保证夹具正常运行的重要环节。例如，在某企业的生产线上，我曾定期检查滑块夹具的各个部件，发现并处理了一些问题，避免了夹具的故障和停机。通过定期维护，夹具能够延长使用寿命，减少故障率，提高生产效率。
最后，在滑块夹具的设计中，注重技术创新是提高夹具性能的关键。随着科技的不断发展和进步，夹具技术也在不断创新。例如，在某企业的机床加工生产线上，我曾采用了一种新型滑块夹具，其使用了先进的自动控制系统和传感技术，能够实现更高精度和更好的稳定性。通过技术创新，夹具能够更好地适应企业的生产需求，提高了生产效率和产品质量。
综上所述，滑块夹具设计涉及到设备选型、夹具结构设计、工序改进、维修保养和技术创新等多个方面。在实践中，我深刻认识到，设备选型要根据需求选择，结构设计要合理、工序改进要高效、维修保养要及时、技术创新要注重。只有在这些方面做到精益求精，滑块夹具的设计才能更好地服务于生产，提高生产效率和产品质量。
夹具设计论文篇十五
组合夹具作为一种重要的设备，被广泛应用于生产过程。因此，设计合理高效的组合夹具对于提高生产效率至关重要。本文将从设计组合夹具的角度探讨组合夹具设计的心得和体会。
第二段：了解生产流程。
组合夹具的设计需要从生产流程出发。在设计之前，需要详细了解不同的生产环节和加工要求，以确定夹具的具体设计方案。此外，需要考虑夹具的适用范围和操作难度，以优化夹具的适用性和普适性。
第三段：考虑夹具的可拆卸性。
对于生产中需要频繁更换工件的情况，可拆卸夹具是一个很好的选择。可拆卸的夹具可以满足由于工件的不同而需要进行相应更换的要求，从而增加了夹具的灵活性和适应性。此外，可拆卸的夹具还方便了维护和保养，提高了夹具的使用寿命。
第四段：优化夹具的材料和制造工艺。
除了夹具的设计方案和可拆卸性之外，还需要考虑夹具的材料和制造工艺。在材料选择方面，需要根据夹具的结构和重量要求来选择合适的材料，并考虑材料的耐用性和成本。在制造工艺方面，需要考虑生产效率和制造成本，以确保夹具的高效率和经济性。
第五段：总结。
综上所述，组合夹具的设计需要考虑多个因素，包括生产流程、夹具的可拆卸性、材料和制造工艺。只有在这些因素方面都加以考虑，才能设计出高效，经济，易于维护的组合夹具。因此，设计组合夹具需要进行全面的分析和评估，以确保夹具的持久性和生产效率，同时也要注意降低生产成本，实现生产的经济性和效益。
夹具设计论文篇十六
组合预测理论的基本含义是把两个或两个以上的预测模型采用加权平均的'方式组合为一个模型.组合预测法只有在以下两个条件成立时才有效;第一,各种预测模型必须都能提供有用的信息,即各种模型都要有一定的预测能力.第二,不同的模型能够提供的不同方面的信息.实际上,当每个模型能够提供完全不相关的信息时,组合预测法最有效.最近,我们把组合预测法应用于个股选择,效果较好,我们的做法如下:。
作者：苏醒向祥华作者单位：湖南大学数量经济研究所,长沙,410079刊名：经济数学pku英文刊名：mathematicsineconomics年，卷(期)：18(2)分类号：f22关键词：
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