尝试新的事物,开拓视野,拥抱新的世界。每个人都有自己的激情和梦想,如何实现这些梦想是人生中重要的课题。最重要的是要保持积极向上的心态,相信自己能够改变现状,实现自己的梦想。
精益生产生产效率心得篇一
生产效率是现代工业社会最为关注的一个重要指标,它直接关系到企业和国家的发展。在实际工作中,我们不断提高生产效率的同时,也不断总结和反思提高效率的方法和策略。在这篇文章中,笔者将分享自己的一些开云官网app下载安装手机版 。
第二段:合理安排时间
合理安排时间是提高生产效率的前提。因为有时候效率低下并不是由于技能和能力不够,而是时间不能充分利用。我们需要适当地安排工作时长和注意力集中度,合理分配每项工作的时间,以此提高生产效率。
第三段:善于利用工具和技术
现代科技不断发展,新的工具和技术层出不穷。善于利用最新的工具和技术可以大大提高生产效率,例如使用生产计划软件、零件图纸软件等,可以简化工作流程,减少人力和物力的浪费,提高生产质量和效率。
第四段:团队协作
虽然每个人都拥有独特的能力和技能,但只有在团队中发挥作用,才能更好地提高生产效率。团队成员需要坦诚相待,相互协作才能共同推进工作并取得最大的产出。同时,也需要互相学习、分享经验和技能,逐步提高整个团队的能力和水平,以此实现生产效率优化。
第五段:持续学习
研究、学习和探索新的生产方法和技术是提高生产效率的关键。不断学习可以增加自身的技术和经验,同时帮助团队和企业保持竞争优势。所以,我们需要将持续学习视为一项重要任务,并坚持不懈地投入时间和精力。
结论:
在我们的工作生涯中,准确地把握时间,善于利用最新技术和工具,注重团队协作与持续学习,可以帮助我们更好地提高生产效率,从而使企业和个人不断发展壮大。在未来的工作中,我们应更加注重生产效率的提高,平衡工作与生活、持续学习和团队协作,逐步成长为更加全面和高效的职业人士。
精益生产生产效率心得篇二
精细化作为现代工业化时代的一个管理概念,最早是由日本的企业在20世纪50年代提出的。“天下大事,必做于细。”精细化管理的理论已经被越来越多的企业管理者所接受,精细化管理就是一种先进的管理文化和管理方式。
erp(企业资源管理)……每一种模式基本上都掀起过一阵热潮,热潮过后留下更多的是:无奈的`沉寂与渐趋理性的思考。
精细化是一种意识、一种观念、一种认真的态度、一种精益求精的文化。
现代企业对精细化管理的定义是“五精四细”,即精华(文化、技术、智慧)、精髓(管理的精髓、掌握管理精髓的管理者)、精品(质量、品牌)、精通(专家型管理者和员工)、精密(各种管理、生产关系链接有序、精准),以及细分对象、细分职能和岗位、细化分解每一项具体工作、细化管理制度的各个落实环节。“精”可以理解为更好、更优,精益求精;“细”可以解释为更加具体,细针密缕,细大不捐。精细化管理最基本的特征就是重细节、重过程、重基储重具体、重落实、重质量、重效果,讲究专注地做好每一件事,在每一个细节上精益求精、力争最佳。
精益生产生产效率心得篇三
20xx年7月14日到7月15日,我参加了中国台湾精益生产大师蒋维豪先生主讲的题为“七大浪费与效率损失”的培训课。在为期两天的课程学习中,浪费这个词是我听到的最多的一个词,彻底改变了我原来的看法,使我对生产中的“七大浪费”以及“精益生产”有了一个全新的认识,现将开云官网app下载安装手机版 总结如下:
一、对七大浪费的再认识。
在未听课前,我已知道七大浪费是:1、制造过多/过早的浪费。2、等待的浪费。3、搬运的浪费。4、库存的浪费。5、制造不良品的浪费。6、多余加工作业的浪费。7、多余动作的浪费。但只是对这几种浪费有种模糊的概念,认识并不深刻。通过听课,我对七大浪费有了更深入地理解。
(1)、制造过多/过早的浪费是直接产生对流动资金的占用,这个浪费曾经对丰田公司造成过沉重的打击。在1947年到1948年之间,丰田公司的新任总经理大研代一,将生产流程优化,将产量大大提高,结果由于忽视了市场的需求量而导致大量的产品积压,资金链被压断,公司濒临破产。正是由于这次教训,丰田公司才提出了jit生产理念,即“只有在顾客需要的时候,才生产顾客所需质量和数量的产品”。
(2)、等待的浪费是指企业的资源彼此等来等去,而产生等待的因素则有很多,这其中包括设备的布置离散、生产计划变来变去、生产不均衡、质量波动、物流配送不畅、内部失调、排程不当等诸多因素。
(3)、搬运的浪费是说企业的内部设备不合理的布局、不合理的物流、离岛式的工序和工段、离岛式的车间和部门,从而导致出现不断的搬运。
(4)、库存的浪费是指企业内部由于采购生产的周期长准备的缓冲库存、由于供应不佳和搬运量大导致的余量库存、由于害怕出现问题的安全库存、由于计划粗放和设计变更等原因导致的呆滞库存。而所有的库存都是要占用成本的,各类成本累加约为成本总和的25%,同时库存更易隐藏管理问题、掩盖管理失误。
(5)、制造不良品的浪费是制造不良品后,返工修补浪费、工期延误浪费,假如不能在厂内发现,则会造成更大的浪费。经常会出现一人错误百人忙的连锁反应,其成本耗费的比率为1:30:600:9000。
(6)、多余加工作业的浪费是指技术部门的浪费而言的,例如:零部件的数量设计过多、增加不必要的加工工序、加严要求、技术要求不足等。
(7)、多余动作的浪费是指操作者在生产过程中与完成工作无关的动作。人的动作大致分为七级,级别越高,消耗时间越多,因此所有现场设施的布置都应该使操作者的动作级别尽量降低,以节约时间。
二、对精益生产的理解。
精益生产是由日本丰田公司提出的,其原意就好比是一个人穿的一件衣服,无论大小、材料、样式都很好,没有一处是不合适的。传到中国后,也有人将其译为精细生产方式,这是不准确的。最后有人用一句话来概括:“在需要的时候,按需要的量,生产所需要的产品”。中国现代的生产企业已经由原来的追求产量的时代到了追求质量的时代,这个时代也很快就会过去,将进入成本的时代,也就是微利的时代,当这个时代来临时,如果不能降低企业的成本,那么企业必然会亏损,最终将面临被淘汰的局面。因此精益生产方式才被推到了历史的前沿,因为在目前来说,精益生产方式就是控制浪费、节约成本的最好的一种生产方式。因而全世界的企业都引进精益生产方式,希望能改变企业的面貌,获取更大的利润。
三、对如何整顿浪费方法的认识。
对如何消除浪费,丰田公司对此有个形象的比喻,比如家里的水龙头开了,流了一地的水,采取的措施肯定是先关水龙头,再拖地。但是在企业中,出现问题,大多数是去想怎么办,采取什么措施来解决问题,而从来不去想为什么,这就与不去关水龙头,而是先去拖地是一样的道理。只要对每个问题都找出为什么,然后再针对为什么而采取必要的措施,才能将问题彻底解决,换句通俗的话来说,就是要先关“水龙头”,只有先关闭乱源,才能控制住浪费。丰田公司针对七大浪费,提出了jit的生产方式;并在生产中尽可能地集结制程,对于制程由于设备、场地等因素无法集结的,采用后拉式生产来控制浪费;通过“5s”管理的开展,对现场存在着的库存进行不断的整改;通过运用“防呆手法”(美国称之为“防错手法”)来不断地改进生产中的不合理现象、控制生产中出现的浪费。对这些浪费研究出控制方法后,丰田公司又提出了第八大浪费,那就是忽视员工智慧潜能的浪费,他们认为很多的问题,工人都有很好的办法来解决。针对此点,丰田公司制定了一系列的办法来充分发挥工人的参与积极性,比如,他们的工人发现改进解决或改进问题的办法时,工人只需将管理人员叫到现场,说明自己的改进方法就可以了,剩下的填表、申报的工作都由管理人员来执行,工人就可以拿到奖励。?们要求每个工人每月必须有一项创新或改进,并且将一些好的办法在每年底都汇总后编成一本书。丰田公司就是通过这些办法来消除浪费和不断改进不足,以此来降低成本,增加利润。
四、对分公司的浪费现状分析。
在分公司现在的生产现场,浪费可以说比比皆是,我对现场进行分析后,认为现在分公司存在的浪费较为严重的主要有以下几方面:制造过多/过早的浪费、搬运的浪费、库存的浪费、制造不良品的浪费、多余加工作业的浪费。
其中制造过多/过早的浪费主要原因在于计划,由于计划的不合理,导致很多零部件制造过多或过早,现场需要的零件没有、不需要的零件生产了一大堆,从而占用了资金和场地;搬运的浪费主要是由于生产无序指挥,或因质量问题返修零部件而造成的;库存的浪费是由于害怕问题太多而导致停工的安全库存,以及因计划的变更或设计的改变,而导致的呆滞库存;制造不良品的浪费主要是由于返工、返修太多而造成的;多余加工作业的浪费主要是由于设计、工艺部门对一些不必要加工的零件要求加工造成的浪费,以及工序间零件的余量设置太多而导致的加工浪费。
五、对分公司的一点建议。
1、设立有关整顿浪费的制度,降低工人提出改进、创新的门槛。工人只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果,并简化申请过程,工人只需将改进的方法提到审理组,其余填表、申报等工作就由审理组完成,每个工人提的改进方法都进行汇总,到年底的时候评比出优秀的成果,给予奖励和公布。这样才能激发工人的创造热情,将员工的智慧充分加以利用,也就是先将第八大浪费减到最小。
2、生产计划要尽可能的细致和科学。因为粗放的计划,肯定会造成库存和搬运的浪费,但是科学的计划还需要在下达计划的先期进行细致的工作,将各项零部件的生产节拍掌握清楚,然后再制订出科学的计划,避免不需要的零件堆满现场的弊端。
3、让现场管理真正地为生产服务。现场管理应是生产管理的基石,而不应是障碍。丰田公司的“5s管理”就是为整顿现场的浪费而服务的,只有建立起现场管理为生产服务的理念,才能将现场管理真正地做好。
4、工艺人员在编制工艺时,对加工余量的大小应科学、适当,避免不必要的加工和多余的加工,并且在审图时,对图中加严要求的地方应与设计及时沟通,不必要的加严应放松,以减少加工难度和加工时间。
5、对产品质量问题的处理不能仅停留在事后管理的层面上。应制定改善问题的制度,为持续改善创造条件,创造出勇于和乐于面对问题的氛围,并提供对员工的方法培训,以加强对问题的追溯能力和解决问题的能力,从而真正做到全员抓质量的目的。
最后,我想说,只要能够从一点一滴的小事改起,将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中,精益总会带来意想不到的收获。我相信总有一天,当我们面临生产计划跟不上变化的时候,不是改变计划,而是学会控制变化。
精益生产生产效率心得篇四
两天的培训自己学到了很多东西,也真正的去思考了一些存在的问题,这次培训距离第一次讨论精益生产也差不多三个月了,当时的讨论只是有了一定的概念,这两天的培训可以说加深了理解。按照领导要求写出工作中存在的问题,我自己想到的一些解决办法(可能解决方法并不是最好的,但也希望能对领导的决策提出一点点有利的帮助)考虑的并不是很周全也请领导多提意见。
1、工程项目成本控制问题
问题概述:每个项目工程在前期并没有做好概、预算,而是直接进行设计、采购、安装,无法控制工程成本。
解决方案:待接到项目工程,有工程协议后,对此工程进行大致概算,待收到工程图纸后进行项目预算,待项目结束后进行完整的分析,比较是否与前期预算有差别,分析差别在哪里,考虑成本空间是否有下降的可能。
细节设想:
(1)市场部提供技术协议后,计划部按照已往工程项目类型给出大致概算价格。
(2)待设计部出图后,计划部按照图纸对工程进行预算(保证误差在5%左右,如偏差过大需要给出合理解释),供应部按照预算进行采购谈判。
(3)核算工程实际花费成本,按此考核部门绩效,(前期试行阶段建议考核制度相对宽松,可以准确实施后严格按照考核制度)对工程进行成本的分析,讨论是否有下降的空间,最后把工程做好分类做好统计。
(4)把决算结果发给市场部,可以为市场部签约提供数据的支持,让他们清楚知道每种类型的合同到底该签多少。
产生的效果:让我们工程成本更合理,减少浪费,提高合同签约毛利率。
2、生产工艺问题
问题概述:我们公司没有设立工艺部门,可能在生产过程中存在着许多不合理性,(不给供应商提供工艺流程图,要求他们摸索着进行加工,导致他们工作效率低下)由于没有正确的标准在指导,导致我们只注重结果,不注重过程,只考虑结果是否合格,而不是去思考生产过程中存在的问题。解决方案:建立工艺部门,出台生产标准工艺流程,要求生产部和供应商的生产进行严格执行,质管部对其生产过程进行控制。
细节设想:由工艺部出台我公司现有产品(自制和外协)生产加工的流程图,各部门对此流程图进行认真的分析研究,确定标准流程图,要求生产部和供应商按标准流程进行加工,如果加工中发现问题,生产部可以直接反馈给工艺部,供应商把问题反映给采购员,采购员把各供应商问题汇总后交给工艺部,大家进行探讨研究,确定合理的工艺流程,相关负责人对工艺流程图签字,要求工艺合理,并且对工艺进行保密。产生的效果:节约工作时间,提高产品合格率。
3、开发供应商问题
问题概述:供应商较少,我们生产加工很被动,工期基本都由他们决定。
解决方案:成立供应商开发部,专门负责开发供应商。细节设想:抽出设计开发人员、质管人员等,对供应商的资质、规模人员进行考察研究,如果符合要求,可以进行合作,清楚的了解供应商的产能问题,按照我公司的合理工艺对其加工生产进行要求,合作前期必须给对供应商进行工艺辅导,供应部负责谈具体的价格以及付款方式的问题。
产生的效果:解决工期紧张的问题,让我们的生产加工更主动,可以按照我们的要求完成。
其实工作中存在着很多问题,我只是提出了我认为重要的、需要在今年或者更早解决的问题。但是想真正解决管理上的问题还需要从绩效考核入手,只有有了一个公平公正的考核,工作推进才能达到一定的效果。上面说的可能不是很对,细节设想也不是很完美,恳请领导进行批评指正!
精益生产生产效率心得篇五
在班组管理过程中逐步引入精益化管理理念,构建起以 精益思想导入、精益模式推进、精益工具应用、精益龙头把控 为主体的精益化管控平台,从而将精益化管理工作不断推向深入。接下来就跟本站小编一起去了解一下关于精益生产管理心得吧!
细节管理风潮在n年前就盛行,现在很多人把细节管理和精细管理混为一谈,其实这两者之间存在很大的区别:
首先,细节管理是重点在于管理的过程,而精细管理不仅仅关注过程,更关注结果;
其次,如果对细节管理没有一个客观和整体的认识,就会走入一个极端,以偏概全,或者是过于注重细节而忽视了全局和整体,对外部整体丧失灵活性,以及观察事物的宏观眼光。而精细管理的核心精髓是立足于细节,站在全面管理规范的角度去管理好各个功能模块,由点到线,从线到面。
班组作为企业的最基本的生产与运作单元,承担了组织中执行的角色,而且在角色定位中也是属于执行层。所以,对于班组长以及班组成员来说,有效提升他们的执行能力是非常重要的。从最佳管理实践的角度我们可以了解到,在基层操作层面的工作是由很多细小的工作环节,甚至工作节点构成,没有所谓的大事情,对于员工的工作细节能力要求和高。
精细管理的内涵很丰富,不仅要求员工有关注工作细节的能力,更为重要的是,要求员工把工作做深、做透、做到位,并且使得工作具备可控制和可衡量性。
要做好精细管理,至少具备以下条件:
1、培养工作落地的意识
很多班组长在分配工作任务的时候,只知道告诉员工任务内容,没有给到方向、方法,并强调过程的监控和反馈点。在工作分配中,最需要强调的是工作的监控和反馈,以及把工作做实做透的理念。如果在工作与职责面前,你懂得再多,说得再多,没有有效地完成几件事情,关说不做或者少做,那也是白搭。
2、建立相对完善的绩效管理体系
特别是在实施班组内部管理的过程中,如果能够有针对性地设定员工的核心kpi,对于行为目标也进行量化考核,尽量避免定性主观的评价,这样对于员工的绩效管理更能深入、客观与真实,增强员工工作的责任感、使命感和方向感,并有力地促进班组管理的量化管理,用相对完善的绩效管理闭循环来规范班组内部员工的绩效管理,进一步落实精细管理。
3、梳理部门或班组的内部管理流程
所谓的流程是指做事情的先后顺序,统筹班组内部的资源和条件,充分发挥班组内部的协作精神,使得在所有工作环节都能顺利衔接,不仅是单个工作模块是细节管理,而且把各个工作模块的工作串联或对接起来,保证了整个部分或班组的工作的协同发展,这是精细管理很重要的内在精髓。
4、建立内部监督与反馈机制
对于工作做细做透,从员工自律的角度分析,恐怕比较难。对于工作的结果管控,必须建立一套严密的内部工作监督与反馈的机制是至关重要的,一方面必须从文件、标准和制度等硬件层面规划,另外一方面培养员工定期自动自发汇报工作进度及成果的职业化习惯。
5、界定工作标准,撰写岗位作业指导书
员工不清楚工作绩效标准的时候,他就不清楚应该做到什么程度。给班组成员界定好工作的标准,并充分考虑各个岗位的实际,设计标准的sop,并在实际中持续优化,使得各个岗位有法可依,任何一个岗位人变但事不变,不会因为人员变动给班组绩效带来明显波动,同时应该做好帮扶带。
班组长在各个车间的作用越来越显著,起着承上启下的作用,要么管理着一个小组,要么带领着一个工班,是兵头,又是将尾,是指挥者也是监视者,起着生产一线的指挥工作,确保工作的质量和效果。班组长要施展主动性,充分调动全班的积极性,保证安全,这是一名班组长最最少应该做到的工作。做一名合格的班组长还应该进步自己的能力,留意自我反思,要辅助上级,完成生产管理职责。
第一、严以律己。
当好班长首先要明确自己所负的责任,不但要对工作尽心尽责,还要不断学习晋升工作能力。当组长以来,我深感自身素养和技能水平的欠缺,一直不中断的通过对电工之友、人民日报等专业书籍杂志的学习,以进步自己的综合素质。坚持班前会轨制,保证上级精神得到传达落实,交待清晰当天的工作任务、详细内容和进度要求;现场前提和功课环境;使用的机械设备、工用具的机能和操纵要求等,当真做好工作记实,在铺排生产任务的同时落实员工安全防范措施。作为班组长,就应该比别人多想、多做一点,多走一步,这样才能在工作中起到模范带头作用。
第二,严格落实尺度化班组,强化组员技能水平和政治素养。
班组员工在重点学习岗位技能知识的基础上,全面学习市场经济、现代科技、法律法规和人文科学等方面的知识,不断拓宽知识面,优化知识结构,从而使学习知识、追求发展、自我完善成为员工的自觉要求,形成"学习工作化、工作学习化"的理念,使班组凝结力不断增强,员工技能水平和政治素养全面进步。
第三,严抓班组安全工作。
我们牢固树立"安全第一、预防为主、综合管理"的思惟,从查漏做起、从记实做起、从点滴做起,把预防、措施、整改落实到实处,落实到生产的每一个环节。使员工明确岗位安全责任,自觉遵守安全规章轨制,开展安全隐患综合管理等流动,构建班组安全生产的长效机制。每年我都领导组员当真制定该年的安全工作目标。今年的班组安全工作目标是:各项安全规章轨制执行落实,扎实有效地抓好班组劳动保护监视检查及安全隐患整改;重点抓好班组每周变电站和南船台区域的安全检查、安全流动和现场安全监视;实现班组安全零违章、零事故,建设安全信得过班组。在我看来,这是对我推行尺度化班组建设,严抓安全工作的一种肯定和支持。
第四,配合车间,做好维稳工作。
我十分正视这项工作,并积极配合车间,施展桥梁纽带作用,使员工能感慨感染到组织的关心,集体的暖和。有效地保持了班组工作的正常运行,促进了班组的和-谐不乱。从最初的粗放管理,到现在倡导的"人道化"管理所走过的历程。也深刻体会到了班组管理在安全生产中的重要作用。今后我将不断完善班组建设,从基础工作入手,找薄弱环节,有计划的开展经验交流会,逐步提升水平,为完成各项生产任务提供保障,做出更大的努力与贡献。
共
2
页,当前第1
页1
2
精益生产生产效率心得篇六
为全面深入开展精益生产管理工作,把精益生产管理工作扎实有效地落实到每一个岗位,让每一个员工都能建立精益生产的新理念,并将这一理念形成一种习惯融入到具体工作之中。下面是本站小编为大家收集整理的精益生产学习心得,欢迎大家阅读。
有幸参加潍柴扬州公司组织的精益生产培训,使我受益匪浅。作为一名中层管理者,应该如何更好、更合理掌控整个部门的生产运作;如何以管理促创新,以创新促生产,以“精益生产”理念为公司又好又快地发展保驾护航。下面就“精益生产”谈一谈我的一些感想。
1、设立有关整顿浪费的制度,降低工人提出改进、创新的门槛。工人只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果,到年底的时候评比出优秀的成果,给予奖励和公布。这样才能激发工人的创造热情,将员工的智慧充分加以利用,也就是先将第八大浪费减到最小。
2、生产计划要尽可能的细致和科学。因为粗放的计划,肯定会造成库存和搬运的浪费,但是科学的计划还需要在下达计划的先期进行细致的工作,将各项零部件的生产节拍掌握清楚,然后再制订出科学的计划,避免不需要的零件堆满现场的弊端。
3、让现场管理真正地为生产服务。现场管理应是生产管理的基石,而不应是障碍。丰田公司的“5s管理”就是为整顿现场的浪费而服务的,只有建立起现场管理为生产服务的理念,才能将现场管理真正地做好。
4、工艺人员在编制工艺时,对加工余量的大小应科学、适当,避免不必要的加工和多余的加工,并且在审图时,对图中尺寸,粗糙度等严格要求的地方应与设计及时沟通,不必要的严格要求应放松,以减少加工难度和加工时间。
5、对产品质量问题的处理不能仅停留在事后管理的层面上。应制定改善问题的制度,为持续改善创造条件,严格管控生产过程,变亡羊补牢为未雨绸缪。创造出勇于和乐于面对问题的氛围,并提供对员工的方法培训,以加强对问题的追溯能力和解决问题的能力,从而真正做到全员抓质量的目的。
最后,我觉得,只要能够从一点一滴的小事改起,将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中,精益总会带来意想不到的收获。我相信总有一天,当我们面临生产计划跟不上变化的时候,不是改变计划,而是学会控制变化。
在没有学习精益生产相关知识之前,我对精益生产的了解很少,虽然也听说过精益生产的内容,但是对其内涵却不了解。通过学习,我对精益生产的内容有了一定的了解,精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革,使生产系统能很快适应用户需求不断变化,并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简,最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。
精益生产方式的实质是管理过程,包括人事组织管理的优化,大力精简中间管理层,进行组织扁平化改革,减少非直接生产人员;推行生产均衡化同步化,实现零库存与柔性生产;推行全生产过程(包括整个供应链)的质量保证体系,实现零不良;减少和降低任何环节上的浪费,实现零浪费;最终实现拉动式准时化生产方式。它与传统生产方式的区别主要表现为:改变了品质控制手段;消灭(减少)了各种缓冲区;增加了职工的参与感和责任感;培训职工并与职工交流;仅在需要的地方采用自动化;精益组织结构。
精益生产方式既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式,又是一种理念、一种文化。实施精益生产方式就是决心追求完美、追求卓越,就是精益求精、尽善尽美,为实现七个零的终极目标而不断努力。它是支撑个人与企业生命的一种精神力量,也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。
目前,有很多中国企业也在推行精益生产,但是效果却不理想,究其原因,不外乎以下几点:
4、推行方式不合理,没有找准切入点,导致员工和管理人员的反感,甚至是叛逆,做事情阳奉阴违,不按标准做事,最终导致人员离心,甚至是离职,从而影响精益生产的推广。
因此,企业在推行精益生产时,高层决策必须以长期理念为基础,即使必须因此牺牲短期财务目标也在所不惜;培养彻底了解并拥抱公司理念的员工成为领导者,并使他们能教导其它员工,发展信奉公司理念的杰出人才与团队;推动全体人员不断地省思与持续改善,以变成一个学习型组织。
当然,前途是光明的,开始是痛苦的,让痛苦最小的方法,就是缩短痛苦的时间,这就要求企业在推行精益生产时,要安排专职人员进行推广,并且为其创造良好的环境,最终,坚持用精益生产的管理方式来解决遇到的一切问题,所有人树立精益生产的理念。
首先,人员需要专职的。生产现场永远不会完美,总是有很多需要改善的地方,如果一个人能够全职推进精益生产和持续改善,更专心、更全面地关注这些改善,那么推进效果会比较好。
其次,环境需要专职的。设备、人员、管理制度、操作流程组成的类似生物圈的工厂环境,也会对精益生产的推进产生影响。这就要求企业安排的每名员工及其岗位都必须是增值的,设备正常运转,现场布局是最优的,现场管理是先进的、人性的,实现生产环节最优化,将浪费和成本降到最低限度,提高生产效率,从而保证精益生产工作的推动使得生产环境变得没有浪费。
最后,理念也需要专职的。精益生产是一种理念,也是一种管理思想,其自身是一个自治的系统,人员、环境、理念都是该系统的一个体系,只有坚定这个理念,才能确保全部体系的正常运转,系统才能发挥最大优势。推行精益生产,仅仅是高层领导的支持是不够的,还需要培训、实践、交流、学习等,更需要全体参与人员增强理论水平、参与精益生产的改善、取长补短,树立节约型意识。
由此可见,精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式,同时又是一种理念,一种文化。只有当它的各个因子都成为“专职”的时候,才能发挥她固有的效能。
1973年爆发了第二次世界大战之后最严重的世界性经济危机——第一次石油危机。日本经济出现了零增长的局面,几乎所有的企业都被逼到了亏损的境地,惟有丰田汽车公司例外。这说明了丰田公司有一种抗拒风险的强有力的方法,这就是丰田生产方式——精益生产。精益生产是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式,又是一种理念、一种文化。实施精益生产方式jit就是决心追求完美、追求卓越,就是精益求精、尽善尽美,为实现七个零的终极目标而不断努力。它是支撑个人与企业生命的一种精神力量,也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。
为全面深入开展精益生产管理工作,把精益生产管理工作扎实有效地落实到每一个岗位,让每一个员工都能建立精益生产的新理念,并将这一理念形成一种习惯融入到具体工作之中,为公司创造更大的经济效益,我厂积极的响应并参加了公司举办的为期两个月的精益生产管理培训学习。通过学习,使我厂人员深层次的了解了集团公司精益生产管理体系的基本概念、各项条款及体系中的各个模块的具体实施办法和要求,并且使我们掌握了精益生产管理的新理念,并将这一理念应用到工作当中,实现了低成本高效率。
同时为全面开展精益生产活动,将精益理念深入贯彻到工作当中,公司人员努力查找不精益问题,研究思考如何改善落实精益生产,我们从以下几个方面做出了一定的精益改革:
一、技术方面
1、重新对木制产品铸件重量进行核算、称重,减少损失。
2、编制合理的产品工艺卡,杜绝工序间的不良衔接,提高生产效率。
3、对原有的木制产品设备进行设计改造,提高产品的使用性能,满足客户要求,增加销售额,提高设备的市场占有率。
4、精确合理的预算材料,降低材料消耗。
二、质量方面
1、开展为期百日的“消除八害,制造精品”质量整顿活动,提高产品质量,降低废次品率,节约生产成本。
2、严格执行收件检验制度,避免产品的批量废次品。
3、加强对检验人员的业务、素质培训,提高检验员的业务能力,减少产品漏检、错检,降低不必要的生产浪费。
4、严把材料入厂检验关,未经复验合格的材料禁止使用,并且标识清晰,严防混料现象发生,避免不必要的材料。
三、采购方面
1、坚持每天对钢材等主要材料市场价格进行了解,时时掌握主要材料市场价格动态。
2、坚持对重要的原材料价格和性能等信息进行管理汇总。
3、采购前进行市场比价,同等质量产品选择价格最低厂家。
4、对于不常用的板料采用成型下料进行定货减少库存。
5、对于价格比较高的合金钢原料采用减小尺寸规格和倍尺定料。
6、对于一部分锻件改用圆钢代用。
四、物料管理
1、标准件发放改变以前的领用方式,设备标准件的领用,库房按照标准件领用单进行发放。
2、普通刀头改变以前的换取方式,由材料员根据当月完成工时定数量,按片旧换新的方式。
3、刀具管理,数控刀具磨损后,修复以后在粗加工中使用。
4、工量具管理报废由专业人员鉴定,由人为原因的进行经济处罚。
5、工具由修理人员开展工具的定期检查和修复工作。
6、晒图和复印采用副总经理审批的手续。
五、设备、设施管理方面
1、每天对现场设备进行检查,重点设备每周专人检查,发现问题及时处理。
六、能源管理方面
1、水、电方面加强宣传教育,落实考核制度,对水、电设施每天检查是否正常,发现问题及时处理,每月对总的水、电消耗进行对比,对不合理高出的消耗查找原因,解决处理。
2、油类发放由过去的随意发放,改成每天定量发放,查看每周平均消耗。
通过这些方面的整改,我厂初步实现了低成本高效率的生产目标。
同时,我厂近期更是开展了“双百工程”的活动,号召每一位员工从点滴做起,在一年之内,完成节约百万的目标。在领导的大力倡导下,公司员工积极响应,目前已经完成了一半以上的任务。喜人的成果,使我们坚定了精益生产的理念。
小试牛刀,成绩斐然。可见,精益生产确实是一种降低生产成本、提高企业利润和提高企业竞争力的行之有效的方法。因此,在日趋激烈的市场竞争体系下,我们就必须在精益生产方面下大功夫。而现在对于精益生产我们只是迈出万里长征的第一步,所以摆在我们面前的将会是一段难及慢长的历程,是一段持续改进的过程。但是我们相信,只要我们坚持不懈的做下去,企业的精益之路将不会遥远,我们的公司必将会有一个美好的发展,必将会为强企富民做出更加突出的贡献!
精益生产生产效率心得篇七
精益生产培训的目的:通过实施精益生产以提高产能稳定性和利用率,产品质量和及时准确的交货表现。
对于生产品质的管理,首先需做到以下几点:
1、工序自检;
2、上工序或供应商来料检验;
3、提升生产制造工艺,如通过设计doe试验,获取最佳生产制作条件、参数;
qa网络的建设意义在于,品质不仅仅是品质部单一部门进行管理,而是通过工厂内各部门提升品质意识,全员参与,共同提升品质的过程。从事后把关变成事前预防,一旦生产过程处于控制状态,就要维持这种控制状态,才能保证品质。维持控制状态可以采用3种方法:操作者的更多的参与、统计过程控制、防错装置化。qa网络评价活动以制造部门为主,同时物流、品管、生产技术等部门连成一体共同实施。qa是对质量保证程度进行评价的工具之一。管理人员必须有强的质量意识并具备专业知识才能正确使用。管理者高度重视并有效指导是使用qa网络成功的关键。
qc工位表主要用于对重要的品质控制项目进行管理和控制。
品质改善的运作模式为pdca,即计划、执行、检查、总结。pdca是环环相扣,必须按步进行,不可逾越。同时每一次循环的结束,代表着品质的提升。其中总结为最重要的阶段,总结就是总结经验、肯定成绩、纠正错误及提出新的问题。
全面质量管理tqm,主要是将过去的事后检验,以把关为主,转变为事前预防改进为主,从管结果到管因素的转变过程。tqm的主要特点为:全面的质量管理、全过程的质量管理、全员参与的质量管理、质量管理的方法是科学的、多种多样的。
6σ品质管理,是生产品质的最终保证,在生产过程中降低产品及流程的缺陷次数,防止产品变异,提升品质。6σ是一个目标,这个质量水平意味的是所有的过程和结果中,99.99966%是无缺陷的,也就是说,做100万件事情,其中只有3、4件是有缺陷的,这几乎趋近到人类能够达到的最为完美的境界。
通过对精益生产中品质管理的学习,结合自身工作岗位实际情况,本人对工序的品质改善提出以下几点建议:
4、通过对pdca模式的认知,是需将后续的品质改善按此方式进行,先有周密的改善计划,彻底的执行力,真实的检验结果,认真的总结改善过程中的得与失。
5、6σ为本工序改善品质的终极目标,目前工序仍存在许多问题,但是相信通过统计分析问题,最终一定能达成99.99966%的目标。
精益生产生产效率心得篇八
工序工位及周边物料的放置方法,放置场地都有明确的规定(定位),没有多余。5s做到位,设备备件地板等没有脏污,安全和工作环境没有问题,工作场所清爽很利落。
2、作业标准化在各工序工位齐全,文件修订及时,加工时间不断缩短改善。
3、对作业人员的培训和教育要做好,实现多能化工人。
4、员工改善提案制度和小组活动的实施。团队工作法(teamwork)xx每位员工在工作中不仅是执行上级的命令。更重要的是积极地参与,起到决策与辅助决策的作用。xx组织团队的原则并不完全按行政组织来划分,而主要根据业务的关系来划分。xx团队成员强调一专多能,要求能够比较熟悉团队内其他工作人员的工作,保证工作协调顺利进行。xx团队人员工作业绩的评定受团队内部的评价的影响。xx团队工作的基本氛围是信任,以一种长期的监督控制为主,而避免对每一步工作的核查,提高工作效率。xx团队的组织是变动的,针对不同的事物,建立不同的团队,同一个人可能属于不同的团队。
5、全面质量管理xx强调质量是生产出来而非检验出来的,由过程质量管理来保;证最终质量。xx生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行。重在培养每位员工的质量意识,保证及时发现质量问题。xx如果在生产过程中发现质量问题,根据情况,可以立即停止生产,直至解决问题,从而保证不出现对不合格品的无效加工。xx对于出现的质量问题,一般是组织相关的技术与生产人员作为一个小组,一起协作,尽快解决。
精益生产生产效率心得篇九
20xx年7月xx日到7月15日,我参加了台湾精益生产大师蒋维豪先生主讲的题为“七大浪费与效率损失”的培训课。在为期两天的课程学习中,浪费这个词是我听到的最多的一个词,彻底改变了我原来的看法,使我对生产中的“七大浪费”以及“精益生产”有了一个全新的认识,现将开云官网app下载安装手机版 总结如下:
在未听课前,我已知道七大浪费是:
1、制造过多/过早的浪费。
2、等待的浪费。
3、搬运的浪费。
4、库存的浪费。
5、制造不良品的浪费。
6、多余加工作业的浪费。
7、多余动作的浪费。但只是对这几种浪费有种模糊的概念,认识并不深刻。通过听课,我对七大浪费有了更深入地理解。
(1)制造过多/过早的浪费是直接产生对流动资金的占用,这个浪费曾经对丰田公司造成过沉重的打击。在1947年到1948年之间,丰田公司的新任总经理大研代一,将生产流程优化,将产量大大提高,结果由于忽视了市场的需求量而导致大量的产品积压,资金链被压断,公司濒临破产。正是由于这次教训,丰田公司才提出了jit生产理念,即“只有在顾客需要的时候,才生产顾客所需质量和数量的产品”。
(2)等待的浪费是指企业的资源彼此等来等去,而产生等待的因素则有很多,这其中包括设备的布置离散、生产计划变来变去、生产不均衡、质量波动、物流配送不畅、内部失调、排程不当等诸多因素。
(3)搬运的浪费是说企业的内部设备不合理的布局、不合理的物流、离岛式的工序和工段、离岛式的车间和部门,从而导致出现不断的搬运。
(4)库存的浪费是指企业内部由于采购生产的周期长准备的缓冲库存、由于供应不佳和搬运量大导致的余量库存、由于害怕出现问题的安全库存、由于计划粗放和设计变更等原因导致的呆滞库存。而所有的库存都是要占用成本的,各类成本累加约为成本总和的25%,同时库存更易隐藏管理问题、掩盖管理失误。
(5)制造不良品的浪费是制造不良品后,返工修补浪费、工期延误浪费,假如不能在厂内发现,则会造成更大的浪费。经常会出现一人错误百人忙的连锁反应,其成本耗费的比率为1:30:600:9000。
(6)多余加工作业的浪费是指技术部门的浪费而言的,例如:零部件的数量设计过多、增加不必要的加工工序、加严要求、技术要求不足等。
(7)多余动作的浪费是指操作者在生产过程中与完成工作无关的动作。人的动作大致分为七级,级别越高,消耗时间越多,因此所有现场设施的布置都应该使操作者的动作级别尽量降低,以节约时间。
精益生产是由日本丰田公司提出的,其原意就好比是一个人穿的一件衣服,无论大小、材料、样式都很好,没有一处是不合适的。传到中国后,也有人将其译为精细生产方式,这是不准确的。最后有人用一句话来概括:“在需要的时候,按需要的量,生产所需要的产品”。
中国现代的生产企业已经由原来的追求产量的时代到了追求质量的时代,这个时代也很快就会过去,将进入成本的时代,也就是微利的时代,当这个时代来临时,如果不能降低企业的成本,那么企业必然会亏损,最终将面临被淘汰的局面。因此精益生产方式才被推到了历史的前沿,因为在目前来说,精益生产方式就是控制浪费、节约成本的最好的一种生产方式。因而全世界的企业都引进精益生产方式,希望能改变企业的面貌,获取更大的利润。
对如何消除浪费,丰田公司对此有个形象的比喻,比如家里的水龙头开了,流了一地的水,采取的措施肯定是先关水龙头,再拖地。但是在企业中,出现问题,大多数是去想怎么办,采取什么措施来解决问题,而从来不去想为什么,这就与不去关水龙头,而是先去拖地是一样的道理。只要对每个问题都找出为什么,然后再针对为什么而采取必要的'措施,才能将问题彻底解决,换句通俗的话来说,就是要先关“水龙头”,只有先关闭乱源,才能控制住浪费。丰田公司针对七大浪费,提出了jit的生产方式;并在生产中尽可能地集结制程,对于制程由于设备、场地等因素无法集结的,采用后拉式生产来控制浪费;通过“5s”管理的开展,对现场存在着的库存进行不断的整改;通过运用“防呆手法”(美国称之为“防错手法”)来不断地改进生产中的不合理现象、控制生产中出现的浪费。对这些浪费研究出控制方法后,丰田公司又提出了第八大浪费,那就是忽视员工智慧潜能的浪费,他们认为很多的问题,工人都有很好的办法来解决。针对此点,丰田公司制定了一系列的办法来充分发挥工人的参与积极性,比如,他们的工人发现改进解决或改进问题的办法时,工人只需将管理人员叫到现场,说明自己的改进方法就可以了,剩下的填表、申报的工作都由管理人员来执行,工人就可以拿到奖励。他们要求每个工人每月必须有一项创新或改进,并且将一些好的办法在每年底都汇总后编成一本书。丰田公司就是通过这些办法来消除浪费和不断改进不足,以此来降低成本,增加利润。
在分公司现在的生产现场,浪费可以说比比皆是,我对现场进行分析后,认为现在分公司存在的浪费较为严重的主要有以下几方面:制造过多/过早的浪费、搬运的浪费、库存的浪费、制造不良品的浪费、多余加工作业的浪费。
其中制造过多/过早的浪费主要原因在于计划,由于计划的不合理,导致很多零部件制造过多或过早,现场需要的零件没有、不需要的零件生产了一大堆,从而占用了资金和场地;搬运的浪费主要是由于生产无序指挥,或因质量问题返修零部件而造成的;库存的浪费是由于害怕问题太多而导致停工的安全库存,以及因计划的变更或设计的改变,而导致的呆滞库存;制造不良品的浪费主要是由于返工、返修太多而造成的;多余加工作业的浪费主要是由于设计、工艺部门对一些不必要加工的零件要求加工造成的浪费,以及工序间零件的余量设置太多而导致的加工浪费。
1、设立有关整顿浪费的制度,降低工人提出改进、创新的门槛。工人只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果,并简化申请过程,工人只需将改进的方法提到审理组,其余填表、申报等工作就由审理组完成,每个工人提的改进方法都进行汇总,到年底的时候评比出优秀的成果,给予奖励和公布。这样才能激发工人的创造热情,将员工的智慧充分加以利用,也就是先将第八大浪费减到最小。
2、生产计划要尽可能的细致和科学。因为粗放的计划,肯定会造成库存和搬运的浪费,但是科学的计划还需要在下达计划的先期进行细致的工作,将各项零部件的生产节拍掌握清楚,然后再制订出科学的计划,避免不需要的零件堆满现场的弊端。
3、让现场管理真正地为生产服务。现场管理应是生产管理的基石,而不应是障碍。丰田公司的“5s管理”就是为整顿现场的浪费而服务的,只有建立起现场管理为生产服务的理念,才能将现场管理真正地做好。
4、工艺人员在编制工艺时,对加工余量的大小应科学、适当,避免不必要的加工和多余的加工,并且在审图时,对图中加严要求的地方应与设计及时沟通,不必要的加严应放松,以减少加工难度和加工时间。
5、对产品质量问题的处理不能仅停留在事后管理的层面上。应制定改善问题的制度,为持续改善创造条件,创造出勇于和乐于面对问题的氛围,并提供对员工的方法培训,以加强对问题的追溯能力和解决问题的能力,从而真正做到全员抓质量的目的。
最后,我想说,只要能够从一点一滴的小事改起,将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中,精益总会带来意想不到的收获。我相信总有一天,当我们面临生产计划跟不上变化的时候,不是改变计划,而是学会控制变化。
精益生产生产效率心得篇十
生产效率是企业发展的关键,它直接关系到企业的竞争力和利润水平。在我工作多年的经历中,我逐渐认识到生产效率的重要性并积累了一些开云官网app下载安装手机版 。本文将从设定明确目标、优化工作流程、提高员工技能、引入先进技术和注重绩效考核五个方面总结我的体会。
首先,设定明确目标是提高生产效率的关键。在开展工作之前,我们必须明确工作目标,并将其分解为具体可操作的任务。通过设定明确的目标,我们可以更好地组织和安排工作,避免不必要的浪费。同时,明确的目标还能激发员工的工作动力,使他们明确工作重点,提高工作效率。
其次,优化工作流程是提高生产效率的有效方法。通过对工作流程的研究和调整,我们可以找到存在的问题并解决它们。比如,我们可以识别瓶颈环节,并采取措施消除或减少其影响,优化工作流程。此外,我们还可以通过提高工作效率的标准化和流程化来避免常见的人为错误,进一步提高生产效率。
第三,提高员工技能是提高生产效率的重要手段。培训和发展员工的技能可以使他们更好地理解和掌握工作内容,提高工作质量和效率。员工技能的提升可以通过内外部培训、学习交流等方式实现。同时,我们还应该注重培养员工的团队合作精神和问题解决能力,以提高工作协同性和效率。
第四,引入先进技术是提高生产效率的重要途径。随着科技的进步,很多新技术和设备可以代替传统的生产方式,实现更高效的生产。例如,自动化设备可以大大提高生产效率,减少人工操作。而信息化系统可以实现生产数据的实时监控和分析,以便及时发现问题并采取措施。因此,我们应该积极引入先进技术,不断更新设备和工艺,以提高生产效率。
最后,注重绩效考核是提高生产效率的重要保障。通过科学合理的考核机制,我们可以明确工作目标和标准,并将其与员工绩效挂钩。通过考核,我们可以激励员工的积极性和主动性,推动他们提高工作效率和质量。同时,我们也可以通过考核结果去优化工作流程和提高员工技能,进一步提高生产效率。
综上所述,对于提高生产效率,我总结了设定明确目标、优化工作流程、提高员工技能、引入先进技术和注重绩效考核五个方面的开云官网app下载安装手机版 。这些措施都有助于提高企业的竞争力和盈利能力,是企业发展不可或缺的因素。作为一个从业多年的工作者,我将继续不断探索和实践,以不断提高生产效率,为企业的可持续发展做出贡献。
精益生产生产效率心得篇十一
在如今竞争日益激烈的商业环境下,提高生产效率已经成为企业求生存、求发展的必经之路。在长期的工作中,我深切体会到了提高生产效率的重要性,并积累了一些经验和心得。今天,我将结合自己的工作经历,详细总结一下关于生产效率的体会和心得。
第一段:重视工作流程优化
在提高生产效率的过程中,优化工作流程是关键。在以往的工作中,我发现有些部门的工作流程过于复杂,不仅增加了操作难度,还增加了工作的时间和成本。因此,我提议对工作流程进行全面的审视和改进。通过对工作流程的优化,不仅可以提高工作效率,减少浪费,还可以简化操作,提高员工的工作积极性和主动性。例如,我所在的生产线,在改进后,大大缩减了产品从生产到出库的时间,提高了产品质量,并减少了库存的积压。
第二段:培训员工提升技能
提高员工的技能水平是提高生产效率的关键。在自己的职业生涯中,我发现投入一定的时间和资源培训员工,不仅可以提高他们的技能水平,同时也能够使员工更好地适应工作,提高工作效率。因此,我建议企业加强对员工的培训和教育,提供全方位的技术和业务知识培训。除了常规的培训外,我还鼓励员工参加行业内的培训和专业展览会,不断更新知识和技能,提升工作能力。经过一段时间的努力,我发现员工的技能水平不断提升,工作效率也得到了显著的提高。
第三段:合理安排生产计划
生产计划的合理安排对于提高生产效率至关重要。在自己的工作中,我发现通过合理安排生产计划,可以避免生产过程中的拖延和浪费,提高产量和质量。因此,我建议制定详细的生产计划,合理安排生产任务,考虑到产品的种类、数量和工艺要求等因素。同时,要考虑到人力、物力和时间等资源的限制,确保计划的可行性。通过合理的生产计划,我所在的生产线的生产能力大大提升,工作效率得到了显著的改善。
第四段:优化设备保养与维修
设备的正常运行对于提高生产效率非常重要。在自己的工作中,我意识到设备的保养和维修工作也需要重视。定期的设备检查和维护可以及时发现设备的故障和问题,减少设备的停机时间,提高生产效率。同时,通过采用先进的设备和技术,可以大大减少设备故障的发生率,提高设备的稳定性和可靠性。根据自己的工作经验,我建议企业建立完善的设备保养和维修制度,加强对设备的管理和维护,确保设备的正常运行,提高生产效率。
第五段:激励员工积极性
员工的积极性对于提高生产效率起到至关重要的作用。在自己的工作中,我发现通过激励员工,鼓励他们积极参与工作,可以有效地提高生产效率。因此,我建议企业对员工进行公平的激励制度,鼓励他们在工作中发挥个人的能动性和创造力。除了薪酬激励外,还可以采用其他激励措施,如荣誉表彰、晋升机会等,激励员工积极投入工作,提高工作效率。通过激励措施,我所在的团队的凝聚力和向心力明显增强,工作效率也有了明显的提高。
总结:
以上是我在生产效率的工作中所总结的开云官网app下载安装手机版 。通过重视工作流程优化、培训员工,合理安排生产计划、优化设备保养和维修以及激励员工积极性等五方面的工作,可以有效地提高生产效率,使企业在激烈的市场竞争中立于不败之地。在今后的工作中,我将继续努力,不断完善自己的工作方式,提高生产效率,为企业的发展做出更大的贡献。
精益生产生产效率心得篇十二
9月3日——4日,我有幸参加了在我公司举行的为期两天的精益生产培训。此次培训,是南方水泥人力资源部杨红莉老师为我们主讲。通过这两天对精益生产理论的学习,使我对精益生产的理解更加深入,受益匪浅。
精益生产是从丰田生产方式中总结提炼的先进管理理念,是管理方法革新上的一个里程碑,它是一种思想体系、一种理念,更是一种文化。
精益生产是一个永无止境的精益求精的过程,它致力于改进生产流程和流程中的每一道工序,尽最大可能消除价值链中的一切不能增加价值的活动,提高劳动利用率,消灭浪费,按照顾客订单生产(就是现在提倡的拉式生产)的同时也最大限度地降低库存。
精益生产的核心思想是通过消除企业所有环节上的不增值活动,达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的,实现精益生产的基础是稳定的生产运作,及时供货和稳定的质量保证是实现满足精益生产的`两大推动力。
精益生产是企业不断前行的源头,是企业在激烈竞争中得以满足发展的基石。湖州南方水泥有限公司作为制造型企业,在市场经济环境下,我们需要通过精益管理的方法、技术理念来推动企业节约成本,提高收入,优化流程,提高效率。
环境在变,世界在变,如果企业还是一成不变的话,那么企业的发展就会停步不前,而我们在经济文化的巨大变革中企业停步不前就意味着退步,因此企业必须进行变革,而我们也要将精益生产概念转变成为具有特色的生产管理理念,使我们企业从平庸走向成功,从成功走向卓越,从卓越走向辉煌。
精益生产生产效率心得篇十三
精益生产方式的实质是管理过程,包括人事组织管理的优化,大力精简中间管理层,进行组织扁平化改革,减少非直接生产人员;推行生产均衡化同步化,实现零库存与柔性生产;推行全生产过程(包括整个供应链)的'质量保证体系,实现零不良;减少和降低任何环节上的浪费,实现零浪费;最终实现拉动式准时化生产方式。它与传统生产方式的区别主要表现为:改变了品质控制手段;消灭(减少)了各种缓冲区;增加了职工的参与感和责任感;培训职工并与职工交流;仅在需要的地方采用自动化;精益组织结构。
精益生产方式既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式,又是一种理念、一种文化。实施精益生产方式就是决心追求完美、追求卓越,就是精益求精、尽善尽美,为实现七个零的终极目标而不断努力。它是支撑个人与企业生命的一种精神力量,也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。
4、推行方式不合理,没有找准切入点,导致员工和管理人员的反感,甚至是叛逆,做事情阳奉阴违,不按标准做事,最终导致人员离心,甚至是离职,从而影响精益生产的推广。
因此,企业在推行精益生产时,高层决策必须以长期理念为基础,即使必须因此牺牲短期财务目标也在所不惜;培养彻底了解并拥抱公司理念的员工成为领导者,并使他们能教导其它员工,发展信奉公司理念的杰出人才与团队;推动全体人员不断地省思与持续改善,以变成一个学习型组织。
当然,前途是光明的,开始是痛苦的,让痛苦最小的方法,就是缩短痛苦的时间,这就要求企业在推行精益生产时,要安排专职人员进行推广,并且为其创造良好的环境,最终,坚持用精益生产的管理方式来解决遇到的一切问题,所有人树立精益生产的理念。
首先,人员需要专职的。生产现场永远不会完美,总是有很多需要改善的地方,如果一个人能够全职推进精益生产和持续改善,更专心、更全面地关注这些改善,那么推进效果会比较好。
其次,环境需要专职的。设备、人员、管理制度、操作流程组成的类似生物圈的工厂环境,也会对精益生产的推进产生影响。这就要求企业安排的每名员工及其岗位都必须是增值的,设备正常运转,现场布局是最优的,现场管理是先进的、人性的,实现生产环节最优化,将浪费和成本降到最低限度,提高生产效率,从而保证精益生产工作的推动使得生产环境变得没有浪费。
最后,理念也需要专职的。精益生产是一种理念,也是一种管理思想,其自身是一个自治的系统,人员、环境、理念都是该系统的一个体系,只有坚定这个理念,才能确保全部体系的正常运转,系统才能发挥最大优势。推行精益生产,仅仅是高层领导的支持是不够的,还需要培训、实践、交流、学习等,更需要全体参与人员增强理论水平、参与精益生产的改善、取长补短,树立节约型意识。
由此可见,精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式,同时又是一种理念,一种文化。只有当它的各个因子都成为“专职”的时候,才能发挥她固有的效能。
精益生产生产效率心得篇十四
光阴似箭,随着时代的进一步健康发展,大多数公司渐渐精细化已经开始推行精益管理,当然,怡宝也不例外。
从20xx年开始怡宝也推行了精益管理,起初,我们说到精益管理都觉得呆板,同时觉得这是一件烦恼之事,简直没事找事干。经常会说多年以来从建厂至今都是这样干的,为什么要改变?改变后不顺手,需要时间来习惯,麻烦!很不情愿去改变,但是在下用上级的要求下让顺从地改变了,硬着头皮做下去,慢慢的通过几个月前、一年的时间,车间由原来的旧貌变化得厂区焕然一新,就拿交接班密序修机保养设备来说,没有推进精益管理前,一交接班就开机,等到生产过程检修中设备故障需要修机维修,浪费时间,产能损失严重,而从推进精益管理后,制定了设备tpm,自主保全,设备清扫点检,润滑紧固标准。交接班时,相互交接出现问题及注意事项,交接班30分钟,清扫设备,检查机器零部件有无异常,有异常争取在30分钟内抢修好,再开机生产,这样提前打预防针,防患于未然。减少了不必要的修机检修时间,减轻工作强度,减少了产能损失,提高了生产效率,使工作轻松化。
渐渐地,通过一系列的培训和亲身改善,我们认识到了精益管理,不再是一种烦恼,可以帮助我们工作,对我们的生活都有很大的`好处,使懂得我懂得出现问题前会解决问题的思路和方法,作为自己,开展精益管理理以来,通过培养和亲身改善,使我学习了许多知识,在工作和以后的生活中以精益原则为核心思想来领导其他人做好本职工作。我相信在预计未来的路上,精益监督管理将永远伴我成长。
我坚信:我精益,我受益!
精益生产生产效率心得篇十五
生产效率是企业发展的关键因素之一,影响着企业的竞争力和市场地位。为了提高生产效率,公司举办了一场生产效率培训,我有幸参加了这次培训,并从中获得了许多开云官网app下载安装手机版 。
首先,培训内容的丰富性让我受益匪浅。培训包括了从生产管理到工作流程优化的各个方面,让我们全面了解了提高生产效率的各种方法和技巧。其中,工作流程优化的部分给我留下了深刻的印象。通过分析工作流程,我们可以找出瓶颈和低效的环节,并通过改进和优化,提高整个生产线的效率。这个环节的培训内容让我意识到了工作流程优化的重要性,并且对如何进行工作流程分析有了更深入的了解。
其次,培训的实操性也让我受益匪浅。在培训中,我们不仅了解了理论知识,还进行了一系列的实际操作。通过实操,我们可以更好地理解和应用培训内容。实际操作中,我们学会了如何使用生产管理软件和设备,并进行了模拟生产场景的实践。这些实际操作的经验对于我们在实际工作中提高生产效率非常有帮助,让我们不仅能够理论上知道如何提高效率,还能够灵活应用到具体工作中。
另外,培训中的案例分享也让我受益良多。通过与其他企业的代表交流,我们了解了不同企业在提高生产效率方面的实践经验和成功案例。这些案例分享给了我很多启发,让我从不同的角度思考如何提升生产效率。从其他企业的成功经验中,我们可以汲取经验教训,避免重复犯错,在自己的企业中更加高效地实施相关措施。
此外,培训中的小组讨论活动也为我提供了宝贵的学习机会。在小组讨论中,我们可以与来自不同部门和背景的同事进行交流和合作,共同研究解决方案。通过小组讨论,我们可以汇集不同的想法和观点,找到更加全面和创新的解决方案。同时,小组讨论也促进了团队合作和协作精神的培养,让我们在实际工作中更好地与团队合作,提高效率。
综上所述,这次生产效率培训让我受益匪浅。通过培训,我了解到了提高生产效率的各种方法和技巧,并具备了实际操作的经验。同时,通过案例分享和小组讨论,我也汲取了其他企业的成功经验,并培养了团队合作的能力。相信在今后的工作中,我能够更好地应用所学知识,为公司提高生产效率做出更大的贡献。
精益生产生产效率心得篇十六
近期,我所在公司组织了一次生产效率培训,旨在提高员工的工作效率和生产能力。通过参加这次培训,我深刻认识到生产效率对一个企业的重要性,并且收获了一些宝贵的体会与经验。下面我将从培训目的、内容、方法和实际应用等方面,对这次培训做一些总结。
首先,在培训目的方面,我们公司清楚地指出,提高生产效率是推动企业发展的根本,也是提高竞争力的重要手段。通过培训,我们公司希望能让员工意识到每一分钟、每一秒都是企业财富的流逝,激发他们的生产热情和创造力,为企业持续发展提供有力的动力支持。
其次,培训内容方面,从理论基础到实际应用都涵盖在内。培训从基础知识入手,解释了什么是生产效率,以及如何通过提高生产效率来实现企业的目标。然后,我们学习了如何合理安排时间、管理生产过程和提高工作效率的方法。通过大量的案例分析和实际操作,我们了解了如何有效地利用资源,避免生产过程中的浪费,并且学会了设定和达成一系列的生产目标。
再次,培训方法方面,我们公司采用了多种形式的培训途径,使培训内容更加丰富多样。首先,我们进行了理论讲解,讲师通过幻灯片和图表将理论知识生动形象地展现出来,提高了我们的学习效果和兴趣。其次,我们还进行了实践操作,通过小组讨论和模拟生产环境,将理论知识与实际工作结合起来,掌握了实际运用的技巧。此外,我们公司还邀请了一些成功企业的代表进行经验交流和分享,让我们从其他企业的成功案例中获取灵感和启示。
最后,培训实际应用方面,我发现我们所学的知识和技巧非常实用,并且对我的工作产生了积极的影响。比如,在培训之前,我常常会因为工作事项的琐碎和杂乱而浪费很多时间,但是通过培训,我学会了如何合理安排工作内容和时间,提高了我的工作效率。另外,在生产过程中,我也运用了一些培训中学到的方法和技巧,例如标准化操作和生产线的优化,这些都大大提高了我的工作质量和产量。可以说,培训不仅让我更加了解了生产效率的重要性,而且为我的职业发展带来了巨大的提升空间。
总结而言,这次生产效率培训对我个人和企业都带来了很大的收益。通过这次培训,我对生产效率的重要性有了更深刻的认识,并且学到了许多提高生产效率的方法和技巧。我相信,只有不断提高生产效率,我们的企业才能在激烈的市场竞争中立于不败之地。我会将这次培训的成果应用到我的工作中去,努力提高我的工作效率和生产能力,为企业的发展做出更大的贡献。
【本文地址:http://www.pourbars.com/zuowen/6371961.html】